Próxima generación

El  camión de minería es una solución estándar probada en aplicaciones de transporte subterráneas, lo que se aprecia en lass 500.000 horas de funcionamiento ya acumuladas por los camiones automatizados de Sandvik. Pese a su posición, el camión no puede mantenerse al margen de las presiones para innovar y evolucionar. Entre las tendencias clave, se incluyen la sustitución del diésel con combustibles más bajos en carbono y un creciente uso de sensores para monitorear los equipos móviles. Con la nueva generación de camiones de minería de Sandvik Mining and Rock Technology, estaciones centralizadas y vehículos autónomos reemplazan muchas operaciones subterráneas peligrosas.

El enfoque inteligente de Sandvik pasa por usar menos camiones pero más grandes. Es decir, hacer más con una flota más pequeña, potenciada por la automatización. Una flota más pequeña pero de alta capacidad reduce además la congestión bajo tierra.

“Nuestra capacidad de emparejar camiones y cargadores eficientemente con una productividad de carga de 3 pasadas y capacidades entre 15 y 63 toneladas –incrementando sustancialmente la productividad– es única en la industria”, subraya Mark Ryan, jefe de línea de productos para camiones subterráneos de Sandvik. “Las últimas incorporaciones incluyen el Sandvik TH551i, con una capacidad de 51 toneladas para túneles de 5 x 5 metros, y el Sandvik TH663i, con una capacidad de 63 toneladas para túneles de 6×6 metros”.

Intercambia datos por USB, Wi-Fi y aplicaciones para dispositivos portátiles en zonas sin cobertura por red.  Como es modular, OptiMine puede incluir funcionalidades de seguimiento de posición, programación y gestión de tareas.

AutoMine Trucking puede usarse para operaciones de transporte de fondo o en las rampas. Un circuito de transporte aislado con camiones autónomos puede cubrir varias áreas de trabajo subterráneas. Una aplicación obvia del transporte sin conductor es durante los cambios de turno o en zonas evacuadas por tronaduras. Pero es posible una operación autónoma continua, reservando una rampa entera para el transporte por camión, con un ciclo de producción supervisado a distancia. Un solo operador puede controlar varias unidades. La mayor tasa de utilización se traduce directamente en un mayor volumen de transporte.

La seguridad es otro incentivo clave. Con AutoMine Trucking, los operadores de los vehículos trabajan a distancia desde una sala de control ergonómica. Desaparece el trabajo solitario y hay menos cansancio. El control remoto permite  operar desde cualquier lugar, una sala de mando en la superficie o una oficina en una ciudad próxima.

Otra característica de seguridad es su sistema de detección de proximidad que asegura una conectividad flexible con los sistemas de otras empresas. Ofrece una butaca para un instructor, facilitanto el entrenamiento de operadores, que pueden usar los equipos en condiciones reales. El sistema propio de elevación, el monitoreo de neumáticos y el acceso fácil desde el suelo para trabajos de mantenimiento mejoran la eficiencia y la seguridad del personal de mantenimiento.

Una característica de productividad clave de los nuevos camiones es el sistema de pesaje integrado (IWS). A medida que las minas se hagan más profundas y aumenten las distancias de traslado, la carga útil ya no se podrá calcular a ojo. Cada tonelada cuenta y en cada viaje se debe transportar una carga completa. IWS ofrece tasas de precisión del 93-94 por ciento.

Era una mina con cuerpos mineralizados profundos que obligan a optimizar costos y efectividad. Con un cargador y un camión automatizados, se logró trabajar sin parar, incluso durante las tronaduras, y la producción aumentó un 10–15 por ciento, confirmando la validez del concepto en una aplicación de transporte en rampa.

Los beneficios de la automatización minera resultan cada vez más claros, con más productividad, seguridad para los trabajadores y mayor rentabilidad.