Única en su clase

Doce mineros se apretujan en la estrecha cabina de Mallappa, el mayor y más profundo de los tres accesos de la mina subterránea de Hutti, una operación de Hutti Gold Mines Limited (HGML) en la campiña del sudoeste indio. Equipado con una cabina de dos niveles para transportar mineros y para sacar el mineral a la superficie, el elevador de Mallappa baja hasta el nivel 28 de la mina, a una profundidad de 910 metros. Las cajas del elevador, de 6, 1 metros de largo y solo 2,13 de ancho, constituyen un verdadero cuello de botella. Lo angosto de la apertura del pozo crea complicados problemas logísticos a la hora de bajar equipos mecanizados al interior de la mina. A medida que la profundidad ha aumentado, aumenta más y más el tiempo que lleva bajar personal y equipos a la zona de trabajo en las pequeñas cajas del elevador. Eso va cambiar en 2018 cuando HGML ponga en servicio un nuevo elevador circular de seis metros de diámetro. Será un nuevo acceso por el que podrán transportarse 100 mineros por viaje, cuatro veces más que en la actualidad, y por el que se podrá bajar maquinaria sin tener que desmontarla en pequeñas partes como se hace hoy. “Hutti tiene un gran potencial”, dice Prabhakar Sangurmath, gerente de coordinación de HGML. “Nuestros relevamientos geológicos indican que quedan cuerpos minerales de oro hasta una profundidad de tres kilómetros, y apenas estamos alcanzando un kilómetro ahora”.

La mina principal se complementa con la de tajo de abierto de Uti y el depósito subterráneo de Hira-Buddinni, en las cercanías. HGML estima que puede continuar explotando las reservas de nueve millones de toneladas, con una ley de 5,19 gramos, por 50 años más. “Pero para poder tener un futuro sustentable, debemos mecanizarnos más”, dice el gerente general Prakash Rayamajhi, que trabaja en la empresa desde 1992.

Mecanización y cambio

A lo largo de los años, HGML ha mecanizado gradualmente sus operaciones. Vijay Kumar Patel, subgerente de ingeniería, estima que más de la mitad de las operaciones mineras han sido modernizadas en los últimos cuatro años. “La mecanización tiene muchas ventajas en términos de seguridad para nuestro personal y de capacidad de producción”, dice Patel. “Y lo angosto del pozo ha sido un obstáculo para nuestros esfuerzos de mecanización”. Para bajar equipos de grandes dimensiones, HGML tenía que desarmarlos en la superficie, bajarlos a los niveles de trabajo, y allí volver a montarlos o soldarlos. “Esto afecta la producción”, constata. “El rearmado de algunos equipos subterráneos podía llevar todo un mes. Y cuando tenemos que cambiar de nivel hay que repetir la operación”. Por eso la mina usaba martillos neumáticos convencionales para el desarrollo manual. La perforación de una cara de galería requería dos martillos neumáticos y tres trabajadores por metro de tronadura.

Durante un foro sectorial en 2014, Sandvik presentó a HGML su perforadora de desarrollo DD210 para vetas angostas, un equipo que interesó a la empresa minera. Tras un estudio detallado, se hicieron los planes de poner en operación el jumbo de perforación bajándolo por el acceso de Mallappa. “Nos abrió los ojos”, recuerda Rayamajhi. “Los martillos neumáticos fueron por años la vida de la mina. Hacíamos cortes de 60 centímetros por vez y nos conformábamos. Luego cambiamos de método y llegamos a un metro por vez en unos años. Y estábamos satisfechos. Pero todo cambió con la llegada de Sandvik. Ahora estamos alcanzando los tres metros por corte, y en menos tiempo. Hemos quedado muy impresionados”. “Sandvik DD210 ha revolucionado el desarrollo en Hutti. Hemos decidido introducir un jumbo y un cargador por año, para mecanizar todos los niveles principales de la mina. Vamos camino a lograr nuestros objetivos. No creíamos posible obtener tales rendimientos. Lograr 150 toneladas con una tronadura era antes algo impensable”, dice.

“Una vez que contemos con el pozo nuevo y haya desaparecido el cuello de botella, podremos buscar una mecanización a escala y abandonar las operaciones con equipos reducidos a las dimensiones actuales del pozo.”, dice Rayamajhi. “Una vez que el acceso esté listo y tengamos los equipos en su posición de trabajo con nuestras reservas de mineral, vamos a aumentar nuestra producción diaria de 1.500 a 5.000 toneladas. Es nuestro plan de largo plazo”. En la actualidad, HGML sigue usando locomotoras y rieles en las galerías, lo que según Rayamajhi constituye “un gran obstáculo y un problema de mantenimiento” por lo que la mina se propone discontinuar el sistema y reemplazarlo con camiones subterráneos de perfil bajo. “Dadas las distancias subterráneas, estamos buscando ahora un LPDT del tamaño apropiado. El día que tengamos la combinación apropiada de jumbo, cargador y camión, nuestras necesidades de desarrollo estarán cubiertas. Estas máquinas nos han aportado un nivel y una confianza que fundamentan una relación de largo plazo con Sandvik”, dice Rayamajhi.