Carbón sin límites

NUEVA GALES DEL SUR, AUSTRALIA. Con casi seis años de producción a cargo de una fuerza de trabajo de novatos, la mina subterránea Ulan West, de Glencore, prospera. Un nuevo sistema de desarrollo ha eliminado limitaciones y permite a esta operación mantenerse a la vanguardia.

Al inicio de cada turno, los mineros de Ulan West reciben un recordatorio visual de su cometido: un enorme mural de la veta de Ulan muestra el carbón de baja ceniza cuya extracción es rentable y los depósitos de carbón con niveles altos de ceniza circundantes que no lo son. “El área que trabajamos está en los 3,2 metros de la franja inferior de la veta, lo que nos da acceso a un producto muy comercializable”, dice Brett Murray, gerente de ingeniería de Ulan West. “Si nos movemos de esa franja, muy pronto estaremos sacando algo inservible”

<p>Brett Murray, gerente de ingeniería de la mina de carbón Ulan West, de Glencore.</p>

Brett Murray, gerente de ingeniería de la mina de carbón Ulan West, de Glencore.

El carbón en la parte más valiosa de la veta –una sección intermedia de 2,6 metros conocida como Sección de Trabajo D– tiene un porcentaje de cenizas promedio de menos del 15 por ciento. Representa la mayor parte de los 6,7 millones de toneladas de carbón térmico de grado de exportación que Ulan West produce anualmente.

La mina está a unas cuatro horas de Carretera al noroeste de Sídney, a 50 kilómetros de la localidad de Mudgee, de diez mil habitantes. En la región se encuentran algunas de las bodegas de mayor altitud de Australia, que producen vinos cabernet y otras variedades de vino tinto.

La mayoría de los empleados hablan hoy de Mudgee como su ciudad, pero muy pocos habían puesto un pie allí, o en una mina, antes de que la operación iniciara su producción preliminar en 2012. Cuando las obras de preparación de la mina, a un costo de un millón de dólares, se inició en 2011, no abundaba la mano de obra especializada. Por eso Glencore reclutó a una gran cantidad de empleados de otras industrias.

Más del 90 por ciento de los empleados de Ulan West carecen de experiencia previa en minería. La empresa construyo instalaciones de capacitación especiales para entrenar a su fuerza de trabajo novata y unos meses más tarde, los trabajadores contribuían a superar los objetivos de producción del primer año de la mina.

“Casi todos eran novatos en el sector y estaban muy entusiasmados”, dice Jason Bray, operador de bolter miners y uno de los pocos mineros veteranos de Ulan West. “Pudimos crear una cultura de trabajo fuerte desde un inicio. Todos estábamos muy comprometidos con los objetivos y nos ha ido bien. Hemos alcanzado nuestros metros y logrado nuestras toneladas”.

Siete de los doce rajos largos de Ulan West tienen más de siete kilómetros de longitud lo que aumenta las demandas de desarrollo. Podemos retirar material por más de 12 meses de un bloque largo antes de iniciar otro”, dice Murray.

Para ayudar a mantener el ritmo de trabajo, la mina ha invertido en dos bolter miners Sandvik MB650, utilizados para el desarrollo rápido de calzadas, con corte y empernamiento simultáneo.

“Necesitábamos un equipo de avance rápido que pudiera moverse con muchos metros de malla, consumibles y pernos para minimizar el reabastecimiento” explica Murray. “Eso nos permite maximizar las ventajas de un bolter miner”.

Ulan West operó su primer Sandvik MB junto a un camión lanzadera.

La producción de carbón de Glencore en Australia

Glencore es uno de los mayores y más diversificados productores de recursos naturales del mundo, y uno de los principales productores de carbón de Australia. Tiene 13 complejos mineros que incluyen 17 minas subterráneas y de rajo abierto en Nueva Gales del Sur y Queensland. El año pasado produjo 93 millones de toneladas de carbón, más de la mitad en Nueva Gales del Sur.

“El MB650 es muy bueno para desarrollos largos, muy adecuado para nuestros tajos largos”, dice Murray. “Aun trabajando al ritmo de un camión lanzadera, el MB650 probó ser más adecuado que otros equipos usados anteriormente”.

Ahora la mina ha optado por implementar un sistema de acarreo continuo flexible con una cinta transportadora para evitar cuellos de botella. Sandvik trabajó junto a Ulan West para asegurar una integración completa entre el bolter miner y la cinta transportadora y optimizar la capacidad de todo el sistema.

<p>Jason Bray, operador de un bolter miner, es uno de los pocos veteranos de la minería en la fuerza de trabajo de Ulan West.</p>

Jason Bray, operador de un bolter miner, es uno de los pocos veteranos de la minería en la fuerza de trabajo de Ulan West.

“Una de las desventajas a medida que un tajo largo se extiende es el mayor desarrollo que requiere”, explica Murray. “Con un sistema de acarreo continuo en la mina eliminamos las limitaciones que podían representar los camiones. Significa que se eliminaron las limitaciones al corte y empernado. El MB nos permite aprovechar todas las ventajas del sistema y nuestros resultados son consistentemente superiores”.

Con el Sandvik MB650, la mina avanza a un ritmo constante de nueve metros por hora.

“Los metros que corta está máquina y las horas de trabajo que estamos teniendo son increíbles”, dice Bray. “No he visto ese promedio de metros antes, al menos no en Nueva Gales del Sur. Si hemos tenido problemas han sido otros problemas en el tajo que han parado el MB650 y no el MB que ha parado el tajo. Es de una gran confiabilidad”.

El bolter miner de Sandvik está dotado del sistema de corte automático de Sandvik conocido como AutoCut y diseñado para obtener un perfil exacto y una mejor calidad de la calzada.

El sistema AutoCut guía el brazo cortador a la sección preestablecida del perfil y la unidad lógica de control del bolter calcula la trayectoria de corte sobre la base de los datos recogidos por el operador.

“Es tan simple”, dice Bray. “Nosotros marcamos la altura que queremos alcanzar en el techo y apretamos “start Auto” y corta 3,2 metros todo el tiempo. Siempre que posicionemos la máquina en el mismo ángulo de la veta no hay forma de que salga mal. No puede ser más fácil de manejar”.

El sistema AutoCut y el empernamiento semiautomático permite a los operarios de Ulan West dejar de lado tareas repetitivas y simples para concentrarse en la solución de problemas o la mejora de procesos.

“El MB650 mejora nuestra eficiencia y regularidad mientras que nos permite apartar a nuestros operarios de entornos polvorientos y ruidosos”, dice Murray.

Tras un año de operación, Ulan West está impresionada por el rendimiento en el corte, la capacidad de empernamiento y la confiabilidad del MB650.

La mina Ulan West

La mina subterránea Ulan West es parte del complejo minero de Ulan de 18 mil hectáreas. Está situada en los campos carboníferos occidentales de Nueva Gales del Sur, 260 kilómetros al nordeste de Sídney y a 50 kilómetros al norte de Mudgee. El complejo incluye además la mina subterránea No 3 y una mina a cielo abierto. La construcción de la mina Ulan West, a un costo de mil millones de dólares, se inició en mayo de 2011 y el primer carbón extraído de unos de sus rajos largos salió a la superficie en mayo de 2014. Se estima que la mina producirá anualmente 6,7 millones de toneladas de carbón térmico de grado de exportación hasta 2033.

“Esta máquina, junto con el acarreo continuo, es nuestro plan para seguir adelante”, dice Murray. “Nuestro objetivo es tener permanentemente un tajo de desarrollo prioritario con acarreo continuo y otro tajo secundario, con un MB650 operando con un camión lanzadera. Significa que el MB está en nuestros planes para el resto de vida de la mina”.

El Sandvik MB650

El miner bolter Sandvik MB650 está diseñado para el desarrollo rápido de calzadas y puede cortar y empernar simultáneamente, aumentando el ritmo de avance. Es un equipo muy eficiente para la minería continua con un cabezal ancho y características únicas de corte, carga, fortificación y ventilación del frente. Una baja velocidad de la cabeza de corte reduce la generación de polvo y con sus ciclos programables de corte ayuda a asegurar una mejor condición del suelo. El MB650 integra equipos de empernamiento, con espacio para cuatro empernadores de techo y dos laterales, todos ubicados inmediatamente detrás del tambor de corte. Las unidades de carga y transporte del bolter miner se mueven independientemente del tambor de corte, aumentando la eficiencia de las operaciones de carga.