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Transformación con automatización

NAVAN, IRLANDA. La automatización en un cuerpo mineralizado inusual ayuda a la mina Tara de Boliden. Compensa la pérdida de calidad de ley, con mayor productividad, seguridad y sustentabilidad en la mina de zinc más grande de Europa.

Fundada en 1147, y ubicada a unos pocos minutos en coche al sur de la pintoresca ciudad de Navan, en Irlanda, la abadía cistercense de Bective muestra un sorprendente estado de conservación. Sus ruinas hablan de cimientos sólidos y un diseño ingenioso, que han desafiado el paso del tiempo.

Y a unos kilómetros al oeste de la ciudad, se encuentra la mina Tara, de Boliden, testimonio de una planificación perspicaz que parece replicar la longevidad de la abadía y mantiene su productividad en un mercado en constante evolución.

Inaugurada en 1977 y con una producción anual de 2,6 millones de toneladas de mineral, Tara es la mina de zinc más grande de Europa, a pesar de su cuerpo mineralizado poco usual. “El cuerpo mineralizado se caracteriza por un buzamiento delgado que plantea ciertas dificultades”, explica Tom Bailey, gerente de minería de Tara. “Desde el punto de vista de la productividad, obliga a realizar un desarrollo extenso para mantener el acceso al cuerpo mineralizado. Los cuerpos mineralizados gruesos se prestan a la explotación en escalones abiertos y tiros largos. Pero cuando son más delgados, surgen dificultades”.

Y aquí, en Tara, los desafíos abundan. Para cumplir su objetivo de producción de 2,6 millones de toneladas de mineral al año, la empresa depende de la disponibilidad de escalones, que a su vez depende de los 14,3 kilómetros de desarrollo que se realizan cada año. “Por cada metro de desarrollo, solo se accede a 112 toneladas de mineral en la producción por tiros largos”, continúa Bailey. “Calculadas por metro de desarrollo, son cifras de producción bajas”.

Otro problema es el declive progresivo de la ley del mineral. Cuando se inició la explotación de la mina en 1977, el mineral tenía una ley del 12%. “Ahora es mucho más baja”, reconoce Bailey. “El año pasado, era del 6,3%, este año será del 5,7% y, en el futuro, prevemos que baje hasta el 5,3%. En términos de contenido de metal, el rendimiento por tonelada de roca extraída está bajando y eso, claro, afecta la rentabilidad. Para com- pensar la pérdida de ley, nos hemos centrado en mejorar la productividad y reducir costos”.

Gerry McDonagh es responsable de producción en Tara y su cometido es hacer realidad estas metas compensatorias. “Para que puedan cumplirse nuestros objetivos, buscamos la mejor tecnología, los mejores métodos y el mayor talento”, dice. Para los expertos de Boliden, eso incluye una solución automatizada suministrada por Sandvik.

La mina de Tara

La mina Tara de Boliden, en Irlanda, es la mayor mina de zinc de Europa y una de las más grandes del mundo. Desde que comenzó la actividad en 1978, se han extraído más de 85 millones de toneladas de mineral. Boliden adquirió la mina en 2004. Gracias a la exploración y las adquisiciones, las reservas y recursos minerales han crecido continuamente. En los últimos años, Tara se ha centrado en mejorar sus costos a través de inversiones para mejorar la productividad y medidas de ahorro. Cada año, se extraen 2,6 millones de toneladas de mineral para producir concentrados de zinc y plomo.

“Cualquier incorporación nueva al entorno minero debe valorarse desde una perspectiva holística”, explica McDonagh. “La productividad es un factor importante, desde luego, pero también valoramos la seguridad y los beneficios para la salud”.

Bailey coincide. “Para mí, la productividad pasa por aumentar el aprovechamiento de los equipos, reduciendo así las necesidades de capital”, precisa. “Obtener más volumen con el mismo costo es importantísimo y eso se ha conseguido en parte con el uso de camiones y cargadores automatizados durante los cambios de turno, por ejemplo”. Cuando Tara empezó a plantear la automatización en 2011, visitó otras minas, como Kidd Creek en Canadá, que había avanzado mucho en la automatización de sus operaciones de carguío y transporte. En 2015, Tara empezó a probar máquinas automatizadas en una zona aislada de la mina para determinar la viabilidad del sistema. Tras obtener resultados positivos, se identificaron los lugares más aptos para implantar el sistema, maximizando la rentabilidad de la inversión. Se eligió la operación de carga, la carga de un camión o un conducto de extracción directamente desde un escalón.

“Hemos tenido que aprender mucho”, admite McDonagh, hablando del proceso de automatización.

“Primero, tuvimos que aprender cómo configurarlo correctamente y, por supuesto, cometimos errores. Luego, tuvimos que convencer a nuestros 580 empleados de que no perderían sus puestos de trabajo sino, más bien, que su trabajo resultaría más fácil. Y ha sido todo un desafío.
“En una ocasión, un operador cruzó inadvertidamente la barrera láser y el equipo entero se bloqueó”, cuenta.

“Ese imprevisto demostró al personal que el sistema funciona. La automatización también ha amalgamado algunas funciones y eso nos ha permitido destinar gente a otras áreas y ser más eficientes”.

Tara ha comprado un jumbo Sandvik DD422i y dos perforadoras eléctricas Sandvik DD422iE. Aportan un grado significativo de automatización en términos de precisión de perforación, que maximiza su avance por ciclo. “Con estas perforadoras, conseguimos avances del orden de 4,5 metros por ciclo; en las labores rectas, ya superamos los cinco metros por ciclo”, resume Bailey. “Como tienen una función de perforación automática, las solemos dejar perforando el frente de avance mientras comemos. Nos da la seguridad de acabar un ciclo de desarrollo en un turno determinado”.

<p>Tom Bailey, gerente de minería en Tara.</p>

Tom Bailey, gerente de minería en Tara.

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La mina Tara ha comprado una flota de equipos de carguío y transporte preconfigurados para la automatización.

Además de los tres jumbos inteligentes, Tara ha invertido en una flota de equipos de carguío y transporte preconfigurados para la automatización, incluyendo tres cargadores Sandvik LH517, dos cargadores LH621 y un cargador LH621i, además de un camión Sandvik TH663i. Estas máquinas complementan otros ocho camiones y equipos de perforación subterráneos de Sandvik.

“Automatizar significa también menos desgaste”, observa Bailey. “Evita choques contra las paredes u objetos en el suelo, disminuyendo los costos de mantenimiento y reparación. Y con un mayor aprovechamiento de las máquinas también reducimos las necesidades de capital”.

Al alejar al personal de las zonas de peligro, la empresa mejora la seguridad de sus empleados. Al operador Paul Finnegan le encanta trabajar en la sala de control en la superficie. “Una de las ventajas de la automatización es sin duda la seguridad. Además, desde la sala de control, puedo disfrutar del maravilloso clima irlandés”, bromea. “Dos semanas de capacitación fueron suficientes para convertirme en operador experto”.

La automatización todavía continúa pero los resultados preliminares ya se conocen. “En el caso de la perforación de tiros largos, ya hemos documentado un aumento del 15% de la capacidad gracias a la automatización, que se ampliará el año que viene”, asevera Bailey. “En términos de aprovechamiento, sobre todo donde hay cuellos de botella, un 30% de las perforaciones se han realizado en modo automático y hemos aprovechado plenamente la capacidad adicional.

“En el caso de las operaciones de transporte y carga”, continúa, “la automatización ha aumentado un 10-15% la capacidad al poder seguir trabajando durante los cambios de turnos y en bloques aislados de las otras zonas de la mina. Ya hemos pedido otro camión para el año que viene”.

Para cumplir nuestros objetivos, buscamos lo mejor en tecnología, método y competencias

Tara prevé aumentar la capacidad una vez finalizadas las fases de prueba y puesta en servicio. “Hasta el momento, solo aprovechamos el 5% aproximadamente del incremento de capacidad disponible. Sin embargo, con la infraestructura que hemos instalado y los equipos que hemos comprado, prevemos un incremento del 15-20% de la capacidad disponible”, afirma Bailey.

Boliden y Sandvik comparten una relación especial. “La colaboración entre nosotros es muy buena”, explica McDonagh.

“El servicio técnico y la capacitación son asombrosos; nos envían técnicos para actualizar las competencias de nuestro personal y afilar nuestras brocas. Por otra parte, hemos firmado un contrato global de insumos de perforación bajo el cual se comparten costos en caso de pérdida o rotura.

“Nuestros instructores participan en su programa Master Driller, que imparte la capacitación más avanzada disponible en el sector”, continúa. “Después, transmiten esos conocimientos a los trabajadores y así podemos mejorar el manejo de los equipos de perforación y reducir el consumo de insumos. Incluso probamos equipos nuevos; como prueba de la confianza que existe entre nosotros, hemos sido los primeros en Europa en recibir el cargador LH621i”.

Ambas empresas tienen una colaboración similar en automatización. Sandvik destina especialistas a la mina para facilitar la automatización y asegurar la consecución de los objetivos de productividad, seguridad y sustentabilidad de Boliden.
“Los objetivos de producción aquí en Tara se definen en función de la productividad”, explica Brian Carroll, jefe de piezas, servicio técnico y garantías de Sandvik Mining and Rock Technology en Irlanda. “La productividad depende de la calidad de los equipos, y la calidad de los equipos exige un buen servicio. Nuestros equipos de mantenimiento y automatización a pie de mina se esfuerzan por prestar el mejor servicio técnico posible para asegurar el cumplimiento de todos sus indicadores de éxito”.

Boliden es referente del sector en operaciones sustentables e invierte grandes sumas en iniciativas de eficiencia energética, que van desde gastar un millón de euros para modernizar su sistema de aguas subterráneas hasta rehabilitar sus tranques de relaves para crear pastos para el ganado. La automatización es otra pieza clave de la estrategia de sustentabilidad de la empresa, que ahora maximiza gracias a la colaboración con Sandvik.

“Creo que ambas empresas han entendido que una relación de colaboración aportará beneficios mutuos”, resume Bailey. “Con Sandvik, podemos asegurar la productividad durante toda la vida útil de la mina en Tara”.

Boliden

Las minas de Boliden se incluyen entre las más productivas del mundo. La empresa desarrolla continuamente técnicas y métodos nuevos para explotar los recursos mineros de la mejor forma posible e invierte grandes sumas en tecnología de mantenimiento. Boliden trabaja incansablemente para modernizar y agilizar el diseño, planificación y gestión de sus minas en Suecia, Finlandia e Irlanda para mejorar continuamente la calidad.