A medida que desaparece el polvo de la voladura en la galería, se evidencia un problema. Una roca de dos metros por dos metros, cierra el camino al mineral. Mientras el encargado estudia la situación, los cargadores deben esperar y la producción en esta parte de la mina queda paralizada.Para solucionar el problema, normalmente, alguien tiene que hacer agujeros en la roca, llenarlos con explosivos y volar la roca. Es una situación frecuente en la minería de roca dura, pero puede ser un trabajo peligroso.

“Estos métodos de minería dejan rocas que implican un riesgo de lesiones, incluso de muerte”, dice Sami Järventausta, jefe de ingeniería de Sandvik.
Fue una de las razones que llevaron a Järventausta y sus colegas a buscar una solución. Otra razón fue reducir el tiempo improductivo que implica volar la roca y expulsar los gases peligrosos producidos por la explosión. La voladura puede impedir el acceso al mineral durante uno o varios turnos, reduciendo la productividad. Otros métodos, como arrastrar la roca para romperla en otro sitio, ocasionan los mismos inconvenientes.
El resultado de los esfuerzos del equipo de ingeniería de diseño es el Sandvik DB120, un equipo de perforación subterránea diseñado especialmente para la rotura secundaria. Mediante el método de romper por control remoto, es posible romper obstrucciones de poca altura en la galería de acarreo en trozos más pequeños desde una distancia segura sin usar explosivos. El operador controla el proceso con un control remoto portátil al que puede acoplarse opcionalmente una pantalla de vídeo integrada.

Basado en un equipo de perforación de superficie existente, el DB120 lleva un brazo sobre el cual se ha montado un módulo de perforación hidráulico con un partidor. El partidor ha sido desarrollado específicamente para esta aplicación. La rotura se puede realizar de muchas maneras distintas y los ingenieros de Sandvik han intentado distribuir la fuerza de forma más eficaz que otros modelos en el mercado.
“Lo más innovador es el avance de su partidor y cómo utiliza el barreno para romper la roca”, dice Ulla Korsman, jefe de línea de producto de Sandvik.
Cuando el martillo ha hecho su trabajo, el sistema de indexación mecánica del equipo posicionará el partidor exactamente encima del barreno sin mover el brazo. A continuación, se inserta el partidor en el agujero y el sistema hidráulico empuja hacia delante una lengüeta en forma de cuña, separando dos lengüetas exteriores hasta que la roca se parta en dos trozos. El sistema es rápido y relativamente silencioso y los niveles de polvo son bajos. El uso no se limita a un tamaño determinado de roca. Las rocas más grandes se pueden romper en trozos más pequeños paso a paso con un uso eficiente del tiempo.
La unidad es accionada por un sistema diesel-hidráulico integrado, lo que la convierte en una unidad totalmente autónoma. Pesa 5,6 tone­ladas y como está adaptada para un tamaño de galería de tres por tres metros, es compacta, ágil y fácil de maniobrar.

“Una vez identificada, la roca se puede retirar en dos horas”, dice Brad Watson, jefe de proyecto de Pybar Mining & Civil Contractors, concesionaria de la Mina de Cobre de Tritton, 65 kilómetros al oeste de Nyngan, en Australia.
Tritton es una mina de escalón abierto en la que antes hacía falta un turno de 12 horas o incluso más para quitar una roca que obstruía una galería de acarreo. En mayo de 2010, Pybar probó el equipo de perforación en condiciones reales y, después de evaluarla, decidió comprar la unidad (ver recuadro).
Desde el punto de vista del mantenimiento, la máquina es como un equipo de perforación normal. Lo único diferente son las lengüetas del partidor hidráulico, que se gastan y deben cambiarse.
“Nuestras pruebas muestran que con un uso normal, no hay que cambiarlas tanto como se pensaría”, dice
Järventausta de Sandvik. “Un sistema automático de engrase alarga su vida útil”.
Otra característica notable de mantenimiento es el sistema eléctrico de 12 voltios, mucho más fácil de manejar que los sistemas con voltajes superiores.
Åke R Malm