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Una flota nueva para Lady Loretta

MOUNT ISA, QUEENSLAND. La automatización y el monitoreo de equipos ayudan a Redpath Australia a superar expectativas en la mina Lady Loretta, una de las minas de zinc de mayor calidad de ley del mundo.

En diciembre de 2017, Glencore adjudicó a Redpath Australia la concesión de la mina Lady Loretta, con todas las operaciones subterráneas y de superficie así como la gestión de las instalaciones asociadas. Sus responsabilidades van desde la trituración del mineral extraido y el transporte en trenes de carretera a la planta de procesamiento de Glencore en Mount Isa hasta la administración del campamento y el cuidado del césped. Redpath tiene plena responsabilidad legal de la mina, un papel inusual para un contratista.

Fue esta amplitud de responsabilidades que interesó a John McKinstry, director de operaciones de Redpath para el proyecto Lady Loretta. Con una trayectoria profesional de 30 años, McKinstry ha dirigido varias minas en Australia y Norteamérica.

Redpath volvió a activar la mina a los pocos meses obtener la concesión, iniciando la primera ronda de desarrollo en marzo de 2018.

“Operar una mina es un desafío apasionante para Redpath”, afirma. “Normalmente, un contratista se encarga de las funciones de desarrollo y/o producción, o realiza una tarea específica, pero aquí nuestro cometido es mucho más amplio. La infraestructura ya existe así que el papel de un contratista es otro. El hecho. El hecho de que el contrato tenga la misma duración que la vida prevista de la mina tampoco es usual. La mayoría de las minas evolucionan a medida que se encuentra más mineral pero esta mina tiene un cuerpo mineralizado muy bien definido”.

Redpath

Desde su fundación en 1962, el Grupo Redpath ha prestado un espectro completo de servicios mineros en más de 30 países. Su cartera de servicios incluye la construcción subterránea, profundización de pozos, escariado, desarrollo de minas, servicios técnicos y de ingeniería, así como una gama de servicios especializados. La empresa tiene más de 6.100 empleados en todo el mundo y sedes regionales en Australia, Canadá, Chile, Alemania, Indonesia, Mongolia, Sudáfrica, Estados Unidos y Zambia.

En julio de 2018, Redpath ya había alcanzado los objetivos de producción y desarrollo fijados por Glencore, con una producción mensual de 100.000 toneladas y una capacidad de producción máxima proyectada de 133.000 toneladas mensuales.

La propia duración del contrato permitió a Redpath invertir en una flota nueva para Lady Loretta.

“Queríamos cumplir los objetivos de producción desde el primer momento, e incluso superarlos. Por eso, introdujimos tecnología de punta para minimizar los costos de explotación y maximizar la productividad, sabiendo que tendríamos tiempo suficiente para amortizar la inversión”, explica McKinstry.

Desde la puesta en marcha de la mina, dos jumbos Sandvik DD421 de dos brazos trabajan con un rendimiento excelente. Uno desarrolla 400 metros por mes y el otro se usa como unidad de reserva y para trabajos de rehabilitación. “Estos jumbos han superado todas las expectativas desde el primer día”, dice McKinstry .

Una flota de cuatro cargadores Sandvik LH621 transporta el mineral a la superficie. Dos se utilizan convencionalmente para el desarrollo, producción manual y carga de camiones y los otros dos están equipados con AutoMine Lite para la teleoperación.

“Mucha gente plantea el LH621 como un cargador para operaciones de mayor volumen”, comenta McKinstry. “Es una máquina grande. Y muy productiva, muy cómoda para los operadores, y si además lleva AutoMine, es una elección obvia desde muchos puntos de vista”.

Es una máquina muy productiva, muy cómoda para los operadores y, si además lleva AutoMine, es la opción obvia.

La decisión de implementar el carguío controlado desde la superficie obedeció a una razón muy sencilla: recuperar la productividad perdida durante los cambios de turno.

“Cada vez que se hace una tronadura, hay que esperar bastante antes de poder volver a entrar en la mina”, explica McKinstry. “Manejando estas máquinas desde la superficie, durante los cambios de turno, recuperamos un par de horas de trabajo al día. La otra ventaja de AutoMine es que repite la misma acción una y otra vez sin chocar contra las paredes. Sigue una trayectoria perfecta cada vez”.

Para optimizar el proceso de carga, Redpath trabaja tres niveles simultáneamente.

“Así, podemos salir de un escalón que esté acabado y entrar en otro nuevo que esté listo para trabajar. Mientras manejamos uno de los cargadores a distancia desde un barracón bajo tierra o desde la superficie, el otro ya ha llevado el material a la pila de almacenamiento, y desde allí pueden ir cargando los camiones”, explica Rafe Horsington, jefe de equipamiento eléctrico en Lady Loretta.

Desde la comodidad de un barracón situado en un nivel cercano, el operador Tony Rosvall traslada con precisión el mineral a la pila de almacenamiento. Rossvall aprecia cada vez más la función de mapeo de AutoMine.

<p>El operador Tony Rosvall valora la capacidad de mapeo de AutoMine y las condiciones mejoradas de seguridad con el control remoto.</p>

El operador Tony Rosvall valora la capacidad de mapeo de AutoMine y las condiciones mejoradas de seguridad con el control remoto.

<p>Desde sus inicios, en 1962, Redpaht Group ha entregado soluciones completas de minería en más de 30 países.</p>

Desde sus inicios, en 1962, Redpaht Group ha entregado soluciones completas de minería en más de 30 países.

“Ubica exactamente tu posición en un escalón”, dice. “Si vas allí y hay polvo suspendido en el aire, es fácil desorientarse y perder tus referencias. Con AutoMine, puedes ver dónde estás, sabes dónde están las paredes y sabes tu ángulo. Por ejemplo, puedes ver que allí hay un escalón que podría hacer volcar el vehículo. Puedes corregir el rumbo y así evitar males mayores”.

Gracias a la red WiFi instalada en la mina subterránea, la conectividad resultante no solo ha permitido a Redpath implementar el carguío automatizado desde la superficie, sino también puede monitorear y controlar su flota en tiempo real a través de My Sandvik Productivity, la versión basada en la nube de OptiMine Monitoring.

OptiMine ha sido sinónimo de monitoreo de equipos en la industria minera australiana desde su primera instalación en 2014. El monitoreo móvil de flotas integradas en My Sandvik Productivity permite a Redpath seguir en línea la situación de los equipos y actuar con rapidez para corregir cualquier anomalía.

La solución aporta datos detallados y fáciles de analizar. Cada cargador conectado puede almacenar internamente los datos que recolecta para enviarlos cuando accede a la cobertura de una antena del WiFi. Se puede acceder a los datos desde cualquier computadora o tablet.

El monitoreo de la condición ayuda a Shane Timothy, jefe de mantenimiento de Redpath en Lady Loretta, y a su equipo, a mejorar la planificación del mantenimiento predictivo. My Sandvik Productivity también identifica tendencias susceptibles de dañar los equipos o acortar la vida útil de los componentes, abriendo con ello oportunidades de capacitación.

“Cuando muestra los códigos de registro, errores y alarmas, también te dice qué significan”, explica Timothy. “Si pones el ratón sobre los iconos que dicen que hay una falla de frenos, por ejemplo, te dirá que el operador quizás esté pisando los pedales del freno y del acelerador al mismo tiempo, que no es una maniobra aconsejable a no ser que se quiera desplazar a velocidades muy bajas”.

La mina Lady Loretta

La mina de zinc Lady Loretta, con una alta calidad de ley, comenzó a producir en 2013 pero en 2015 se paró para un proceso de conservación y mantenimiento, hasta marzo de 2018. La operación de Redpath cuenta con 227 empleados. Con una capacidad de producción anual nominal de 1,6 millones de toneladas de mineral, Lady Loretta podrá producir hasta 160.000 toneladas de zinc durante los 6 años que le queda de vida.

McKinstry cree que tener operadores mejor informados, que comprendan sus máquinas y sus limitaciones, acortará los tiempos de inactividad.
“Dando feedback a los operadores, la intención es que cambien la forma de manejar las máquinas”, afirma. “Si podemos corregir los malos hábitos desde el primer momento, creo que mejorará la disponibilidad de nuestros equipos”.

Timothy ve un potencial enorme en la solución de monitoreo de equipos.
“El hecho de poder conectarte y ver exactamente dónde está un cargador o un equipo concreto en ese momento, ver cómo nuestros operadores están manejando el equipo, si lo están haciendo de forma efectiva y eficiente, poder identificar esas pequeñas mejoras si algo no va del todo bien, y luego poder compartir esos conocimientos con toda la flota, todos los operadores, impulsará una cultura de mejora en toda la mina”, recalca. “Nos ayudará a mantener bajos nuestros precios y, al mismo tiempo, aumentar nuestra productividad”.