La génération d’après

Le tombereau est une solution standard qui a fait ses preuves dans la plupart des applications de transport souterrain par camion comme l’attestent les 500 000 heures accumulées par les camions automatisés Sandvik depuis des dizaines d’années. Pour autant, la bête de somme du transport souterrain par camion n’en est pas moins concernée par les invitations à innover et à évoluer. Parmi les tendances maîtresses, remplacer le diesel par des sources de carburant bas carbone et recourir davantage aux capteurs pour surveiller les équipements mobiles. Avec la nouvelle génération de tombereaux de Sandvik Mining and Rock Technology, les opérations souterraines dangereuses et décentralisées sont remplacées par des plateformes centralisées (hubs) et des véhicules autonomes.

L’approche « intelligente » Sandvik de la productivité consiste à mettre en service un nombre inférieur de camions plus gros afin de faire transporter plus de volume par une flotte plus petite amplifiée par le système d’automatisation. De surcroît, une telle flotte de camions de plus grande capacité réduit les encombrements sous terre.

« Nos duos efficaces chargeur-camion offrant une productivité de chargement en trois passes pour une capacité de volume transporté allant de 15 à 63 tonnes sont uniques dans le secteur. Cela stimule grandement la productivité globale, souligne Mark Ryan, responsable ligne de produits camions souterrains chez Sandvik. Derniers arrivés, les camions Sandvik TH551i d’une capacité de 51 tonnes pour galeries de 5×5 m et le Sandvik TH663i d’une capacité de 63 tonnes pour galeries de 6×6 m. »

Le système prend en charge le transfert des données par port USB, la connexion aux réseaux Wi-Fi et les applications support de données pour terminaux portatifs dans les sites non couverts par le réseau. Solution modulaire, OptiMine peut être complétée par des fonctionnalités de géolocalisation, de programmation et de gestion des tâches.

AutoMine Trucking peut être utilisé pour le transport sur niveau et sur rampe. Des camions autonomes gérés en boucle isolée peuvent couvrir plusieurs zones souterraines. Dans le cas de l’application sur rampe, une rampe spécifique est réservée aux camions autonomes. Si le transport automatique pendant les changements d’équipe et le dynamitage représentent une application évidente, le fonctionnement autonome continu est également envisageable en dédiant une rampe uniquement au transport par camion. Le cycle de production automatisée est supervisé depuis un lieu éloigné. Chaque opérateur peut surveiller plusieurs unités à la fois. Accru par les heures supplémentaires de fonctionnement, le taux d’utilisation se traduit par un tonnage supérieur.

L’amélioration de la sécurité est un autre levier significatif de l’automatisation croissante des mines. En éliminant toute présence humaine dans les zones potentiellement dangereuses, on réduit les risques. Grâce à AutoMine Trucking, les opérateurs de véhicules quittent le cadre de la mine pour intervenir dans une salle de commande ergonomique. Ils ne travaillent plus seuls, ce qui réduit la fatigue. Ils sont installés dans les locaux de la mine en surface ou dans la ville la plus proche.

Parmi les autres dispositifs de sécurité des camions, on trouve une interface pour système de détection de présence offrant une connectivité flexible avec les systèmes de commande tiers. Un siège réservé au formateur assure la sécurité des nouvelles recrues en formation en conditions réelles. Le système de vérins embarqué, le système de contrôle de la pression des pneus et un accès au niveau du sol pour les interventions d’entretien améliorent l’efficacité et la sécurité de l’équipe d’entretien.

Dans le domaine de la productivité, le système de pesage intégré (IWS) est l’une des principales fonctionnalités des nouveaux camions. Les mines étant de plus en plus profondes et les déplacements de plus en plus longs, on ne peut plus se contenter de simplement estimer la charge utile. Chaque tonne compte et chaque camion doit remonter un plein chargement à chaque voyage. L’IWS atteint un taux de précision constant de 93 à 94 % depuis sa mise en service en 2013.

Pour ce site, les nouveaux gisements situés à plus grande profondeur posent un problème de rentabilité. Le duo formé par un chargeur et un camion automatisés ont permis la poursuite des opérations même pendant l’assainissement de la zone de tir et entraîné une augmentation de 10-15 % de la production, validant de ce fait la viabilité du concept dans une application exigeante avec transport par camion sur rampe.

Les avantages des nouveaux systèmes d’automatisation sont manifestes dans le domaine de l’exploitation minière : productivité et sécurité du personnel sont renforcées – un nouveau gain de rentabilité.