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La génération d’après

La nouvelle génération de tombereaux intelligents Sandvik est associée aux solutions de gestion de l’automatisation et de l’information AutoMine et OptiMine uniques dans le secteur pour révolutionner le transport par camion. Le transport automatisé offre des avantages tangibles sur le plan de la sécurité, de la productivité et de la rentabilité.

Le tombereau est une solution standard qui a fait ses preuves dans la plupart des applications de transport souterrain par camion comme l’attestent les 500 000 heures accumulées par les camions automatisés Sandvik depuis des dizaines d’années. Pour autant, la bête de somme du transport souterrain par camion n’en est pas moins concernée par les invitations à innover et à évoluer. Parmi les tendances maîtresses, remplacer le diesel par des sources de carburant bas carbone et recourir davantage aux capteurs pour surveiller les équipements mobiles. Avec la nouvelle génération de tombereaux de Sandvik Mining and Rock Technology, les opérations souterraines dangereuses et décentralisées sont remplacées par des plateformes centralisées (hubs) et des véhicules autonomes.

L’approche « intelligente » Sandvik de la productivité consiste à mettre en service un nombre inférieur de camions plus gros afin de faire transporter plus de volume par une flotte plus petite amplifiée par le système d’automatisation. De surcroît, une telle flotte de camions de plus grande capacité réduit les encombrements sous terre.

« Nos duos efficaces chargeur-camion offrant une productivité de chargement en trois passes pour une capacité de volume transporté allant de 15 à 63 tonnes sont uniques dans le secteur. Cela stimule grandement la productivité globale, souligne Mark Ryan, responsable ligne de produits camions souterrains chez Sandvik. Derniers arrivés, les camions Sandvik TH551i d’une capacité de 51 tonnes pour galeries de 5×5 m et le Sandvik TH663i d’une capacité de 63 tonnes pour galeries de 6×6 m. »

Toutes les modifications et nouvelles fonctionnalités ont pour objectif d’améliorer tangiblement la productivité, la rentabilité et la sécurité. « L’automatisation plus pointue de l’exploitation minière est l’une des clés d’un bon nombre d’améliorations, explique Jarkko Ruokojärvi, responsable ligne de produits automatisation chez Sandvik. Le système AutoMine Trucking pour une circulation totalement autonome et le système OptiMine pour la collecte et la transmission des données sont intégrés au système de commande et de gestion des nouveaux camions. La compatibilité de ce dernier avec l’offre AutoMine embarquée permet une installation et une mise en route rapides et simples même si celles-ci s’effectuent ultérieurement. »

OptiMine complète AutoMine Trucking en ajoutant une capacité de collecte et de transmission des données pour une meilleure visibilité de l’ensemble de la flotte de transport par camion. On peut visualiser et analyser les indicateurs de performance relatifs à la production, à l’utilisation et à l’état du matériel à des fins d’entretien préventif et d’aide à la prise de décisions portant sur la production.

Caractéristiques Sandvik TH551i

  • Charge utile: 51 000 kg
  • Benne (standard): 28 m³
  • Volume benne: 24–30 m³
  • Masse en opérations: 41 000 kg
  • Vitesse max.: 35,8 km/h
  • Moteur diesel: Volvo TAD1642VE-B
  • Puissance: 515 kW (691 ch)
  • Émissions: Tier 2 (Tier 1, Euro Phase IIIB en option)
  • Boîte de vitesses: Allison série 6625
  • Essieux: Kessler série D106
  • Automatisation: Offre AutoMine embarquée et système de collecte de
    données OptiMine intégrés au véhicule

Le système prend en charge le transfert des données par port USB, la connexion aux réseaux Wi-Fi et les applications support de données pour terminaux portatifs dans les sites non couverts par le réseau. Solution modulaire, OptiMine peut être complétée par des fonctionnalités de géolocalisation, de programmation et de gestion des tâches.

AutoMine Trucking peut être utilisé pour le transport sur niveau et sur rampe. Des camions autonomes gérés en boucle isolée peuvent couvrir plusieurs zones souterraines. Dans le cas de l’application sur rampe, une rampe spécifique est réservée aux camions autonomes. Si le transport automatique pendant les changements d’équipe et le dynamitage représentent une application évidente, le fonctionnement autonome continu est également envisageable en dédiant une rampe uniquement au transport par camion. Le cycle de production automatisée est supervisé depuis un lieu éloigné. Chaque opérateur peut surveiller plusieurs unités à la fois. Accru par les heures supplémentaires de fonctionnement, le taux d’utilisation se traduit par un tonnage supérieur.

L’amélioration de la sécurité est un autre levier significatif de l’automatisation croissante des mines. En éliminant toute présence humaine dans les zones potentiellement dangereuses, on réduit les risques. Grâce à AutoMine Trucking, les opérateurs de véhicules quittent le cadre de la mine pour intervenir dans une salle de commande ergonomique. Ils ne travaillent plus seuls, ce qui réduit la fatigue. Ils sont installés dans les locaux de la mine en surface ou dans la ville la plus proche.

<p>OptiMine complète AutoMine Trucking en ajoutant une capacité de collecte et de transmission des données pour une meilleure visibilité de l’ensemble de la flotte de transport.</p>

OptiMine complète AutoMine Trucking en ajoutant une capacité de collecte et de transmission des données pour une meilleure visibilité de l'ensemble de la flotte de transport.

Parmi les autres dispositifs de sécurité des camions, on trouve une interface pour système de détection de présence offrant une connectivité flexible avec les systèmes de commande tiers. Un siège réservé au formateur assure la sécurité des nouvelles recrues en formation en conditions réelles. Le système de vérins embarqué, le système de contrôle de la pression des pneus et un accès au niveau du sol pour les interventions d’entretien améliorent l’efficacité et la sécurité de l’équipe d’entretien.

Dans le domaine de la productivité, le système de pesage intégré (IWS) est l’une des principales fonctionnalités des nouveaux camions. Les mines étant de plus en plus profondes et les déplacements de plus en plus longs, on ne peut plus se contenter de simplement estimer la charge utile. Chaque tonne compte et chaque camion doit remonter un plein chargement à chaque voyage. L’IWS atteint un taux de précision constant de 93 à 94 % depuis sa mise en service en 2013.

Caractéristiques Sandvik TH663i

  • Charge utile: 63 000 kg
  • Benne (standard): 36 m³
  • Volume benne: 24–40 m³
  • Masse en opérations: 45 000 kg
  • Vitesse max.: 31,3 km/h
  • Moteur diesel: Volvo TAD1643VE-B avec filtre à particules (Cummins QSK 19
    en option)
  • Puissance: 565 kW (758 ch) (567 kW/760 ch en option)
  • Émissions: Tier 2 (Tier 1, Euro Phase I en option)
  • Boîte de vitesses: Allison série 6625
  • Essieux: Kessler série D106, essieux plus larges
  • Automatisation: Offre AutoMine embarquée et système de collecte de données OptiMine intégrés au véhicule

Le Sandvik TH663i possède des essieux plus larges qui améliorent de 15 % sa stabilité. Ceci permet de l’équiper d’une nouvelle benne plus grande et plus robuste de 40 m³, soit 4 m³ de mieux que la taille standard.

Sur le plan de la rentabilité, les nouveaux camions intelligents offrent, pour l’essentiel, une hausse de la production sans majoration des coûts fixes. Le pilotage de plusieurs véhicules et une meilleure discipline opérationnelle peuvent réduire jusqu’à 50 % les coûts d’exploitation.  Grâce à une grande disponibilité et à de meilleures performances, les mines peuvent produire le même volume à l’aide d’un nombre inférieur de camions.

L’ajout de quatre à huit heures productives par jour (gagnées sur l’assainissement de la zone de tir) peut accroître jusqu’à 30 % la production par rapport aux camions Sandvik standard.

Des essais menés dans une mine d’Europe du Nord au début de l’année 2017 dans des conditions exigeantes ont confirmé les avantages des nouveaux tombereaux intelligents gérés par AutoMine Trucking.

Pour ce site, les nouveaux gisements situés à plus grande profondeur posent un problème de rentabilité. Le duo formé par un chargeur et un camion automatisés ont permis la poursuite des opérations même pendant l’assainissement de la zone de tir et entraîné une augmentation de 10-15 % de la production, validant de ce fait la viabilité du concept dans une application exigeante avec transport par camion sur rampe.

Les avantages des nouveaux systèmes d’automatisation sont manifestes dans le domaine de l’exploitation minière : productivité et sécurité du personnel sont renforcées – un nouveau gain de rentabilité.

Avantages

  • Une hausse de productivité pouvant atteindre 30 % par rapport aux modèles précédents grâce à un fonctionnement continu, moins de périodes d’inactivité, un rendement constant, une production très rapide et les possibilités accrues de suivi et de transmission des données.
  • Une baisse des coûts d’exploitation et des dépenses d’investissement pouvant s’élever à 50 % via la diminution des dégradations, le pilotage simultané de plusieurs machines, la réduction de la flotte et la prolongation de la durée de service de chaque machine.
  • L’amélioration de la sécurité de l’opérateur et des techniciens de maintenance avec l’élimination des zones de travail souterraines isolées et une meilleure ergonomie.
  • Des gains substantiels en matière environnementale avec la possibilité de réduire le nombre de camions : économies de carburant et de consommables, réduction des émissions.
  • Une fiabilité éprouvée dans des conditions extrêmes.