Dear reader,
You may have noticed that we’ve changed domains from Minestories to Solid Ground online, a name that more inclusively reflects our broad range of solutions for the mining and rock excavation industries. Rest assured, you’ll still be able to read and watch the ground-breaking content you’ve come to expect. Thanks for visiting.

Nowy sprzęt dla kopalni Lady Loretta

MOUNT ISA, QUEENSLAND. Automatyzacja i monitoring wyposażenia umożliwiają firmie Redpath Australia osiąganie lepszych wyników w ponownie otwartej kopalni Lady Loretta, gdzie wydobywa się wysokoprocentową rudę cynku

W grudniu 2017 r. przedsiębiorstwo Redpath Australia otrzymało od firmy Glancore sześcioletni kontrakt na obsługę kopalni Lady Loretta. Obejmuje on wszystkie operacje podziemne i odkrywkowe oraz zarządzenie budynkami należącymi do kopalni. Wśród zadań firmy Redpath są m.in. kruszenie wydobytej rudy, jej załadunek na wagony, które przewożą ją do zakładu wzbogacania firmy Glencore w Mount Isa, a także administracja budynków kopalni i strzyżenie trawników.

Redpath całkowicie odpowiada również za operacje górnicze, rzadko powierzane podwykonawcy.

John McKinstry jest kierownikiem operacji w kopalni Lady Loretta z ramienia firmy Redpath. W czasie swojej 30-letniej kariery pracował w wielu australijskich kopalniach.

– Zarządzanie całością operacji w kopalni to dla firmy Redpath bardzo ciekawe wyzwanie  – mówi McKinstry. – Zwykle podwykonawca prowadzi prace przygotowawcze bądź wydobywcze, a czasem jedne i drugie, lub odpowiada za specyficzne zadania. Tu infrastruktura była już gotowa, mamy więc nieco inny zakres odpowiedzialności. Niezwykłe jest także to, że kontrakt obejmuje cały okres eksploatacji kopalni. Większość kopalni modyfikuje  działalność w miarę znajdowania nowych zasobów, w tej kopalni natomiast są one dobrze rozpoznane.

Redpath

Odkąd Redpath Group powstała w 1962 r. wykonuje pełny zakres usług górniczych w ponad 30 krajach. Usługi te obejmują: budownictwo w kopalniach podziemnych, budowa szybów, odwierty pionowe, eksploatacja kopalni, serwis i wiele innych usług. Firma zatrudnia blisko 6100 osób na całym świecie i ma przedstawicielstwa w Australii, Kanadzie, Chile, Niemczech, Indonezji, Mongolii, RPA, USA i Zambii.

Kilka miesięcy po wygraniu kontraktu firma Redpath rozpoczęła w marcu 2018 r. prace przygotowawcze. Szybko rozpoczęto eksploatację i już w lipcu 2018 r. osiągnięto założone przez Glencore cele produkcyjne i rozwojowe. Miesięczne wydobycie osiągnęło 100 000 ton, natomiast optymalnie ma to być 133 000 ton na miesiąc.

Długość kontraktu pozwoliła firmie Redpath zakupić nowy park maszynowy.

– Chcieliśmy już na starcie osiągnąć lub przekroczyć planowane wydobycie. Postawiliśmy więc na najnowszą technologię, aby zminimalizować koszty operacji i zmaksymalizować produktywność. 

Wiedzieliśmy, że mamy przed sobą cały okres eksploatacji kopalni i długi czas na amortyzację sprzętu – mówi McKinstry.

Dwie wiertnice Sandvik DD421 wyposażone w 10/16 split feeds osiągnęły lepsze rezultaty niż zaplanowano. Stosując jedną DD421 (druga pozostawała w rezerwie), drążono w związku z pracami przygotowawczymi 400 metrów chodników na miesiąc.

– Mamy z tych maszyn wielki pożytek – zapewnia McKinstry. – Od pierwszego dnia pracy działają, przekraczając wszelkie oczekiwania.

Za załadunek rudy odpowiadają cztery ładowarki Sandvik LH621. Dwie z nich są stosowane w pracach przygotowawczych, wydobyciu ręcznym i załadunku na wozy odstawcze. Pozostałe dwie są wyposażone w system AutoMine Lite umożliwiający zdalne sterowanie.

– LH621 nadaje się zdaniem wielu do dużych operacji – mówi McKinstry. – To produktywne maszyny, bardzo wygodne w obsłudze. Dodatkowo wyposażone w system AutoMine są mistrzami w swojej klasie.

To produktywne maszyny, bardzo wygodne w obsłudze. Dodatkowo wyposażone w system AutoMine, są mistrzami w swojej klasie.

Firma Redpath zastosowała zdalny załadunek z jednego powodu: chciała odzyskać produktywność traconą przy zmianach pracowników.

– Po robotach strzałowych upływa dużo czasu, zanim można ponownie wejść do chodnika – mówi McKinstry. – Prowadząc operacje sterowane z powierzchni w czasie zmian pracowników, zyskujemy dziennie dwie godziny pracy. Inną zaletą systemu AutoMine, jest to, że maszyny praktycznie nigdy nie kolidują ze ścianą.

Redpath prowadzi operacje równocześnie na trzech poziomach, co umożliwia optymalizację załadunku.

– Pozwala to nam przenosić się z jednego zakończonego wyrobiska do nowego i równocześnie prowadzić zdalne operacje i załadunek jeszcze gdzie indziej – mówi Rafe Horsington, kierownik ds. elektryczności w kopalni Lady Loretta.

Z komfortowego pomieszczenia sterowniczego operator Tony Rosvall precyzyjnie zdalnie steruje transportem rudy do składu. Bardzo wysoko ceni możliwości, które daje system AutoMine.

<p>Operator Tony Rosvall wysoko ceni mapy tworzone z pomocą systemu AutoMine. Zwiększają one bezpieczeństwo operatorów sterujących zdalnie ładowarkami</p>

Operator Tony Rosvall wysoko ceni mapy tworzone z pomocą systemu AutoMine. Zwiększają one bezpieczeństwo operatorów sterujących zdalnie ładowarkami

<p>Firma Redpath Group oferuje od swojego powstania w 1962 r. kompleksowe rozwiązania górnicze dla kopalni w blisko 30 krajach.</p>

Firma Redpath Group oferuje od swojego powstania w 1962 r. kompleksowe rozwiązania górnicze dla kopalni w blisko 30 krajach.

– Pokazuje na przykład twoją pozycje w wyrobisku – mówi Rosvall. – To bardzo cenne, bo gdy tam się jest, w chmurze pyłu, wcale nie trudno się zgubić. Z pomocą AutoMine widzisz, gdzie jesteś i gdzie są ściany. Na przykład widzisz, że jesteś na skraju poziomu i łatwo mógłbyś spaść. Zastosowanie AutoMine znacznie zmniejsza takie ryzyko.

Zastosowanie sieci  Wi-Fi w kopalni umożliwia firmie Redpath nie tylko prowadzenie zautomatyzowanego załadunku, lecz także monitorowanie pracy parku maszynowego w czasie rzeczywistym. Dzieje się tak za sprawą systemu My Sandvik Productivity, który jest wersją OptiMine Monitoring zsynchronizowanego z chmurą danych.

Od czasu pierwszej instalacji w 2014 r. OptiMine jest w australijskim górnictwie synonimem monitoringu wyposażenia. Monitorowanie sprzętu za pomocą systemu My Sandvik Productivity pozwala firmie Redpath kontrolować stan urządzeń w czasie rzeczywistym i szybko reagować na problemy.

To rozwiązanie zapewnia szczegółowe dane, łatwe do zanalizowania. Każda podłączona do systemu ładowarka gromadzi dane, po czym wysyła je każdorazowo, ilekroć wchodzi w zasięg anteny Wi-Fi. 

Dane są potem dostępne na każdym komputerze lub tablecie. Monitorowanie stanu sprawia, że Timothy Shane, kierownik ds. utrzymania stanu w kopalni Lady Loretta, i jego zespół mogą ulepszyć planowanie utrzymania stanu.System My Sandvik Productivity rozpoznaje także tendencje, które mogą prowadzić do awarii sprzętu lub skrócenia czasu eksploatacji podzespołu .

– Kiedy pojawiają się kody i alarmy, system równocześnie informuje, co one oznaczają – mówi Timothy. – Gdy na przykład pojawiają się ikony, które oznaczają, że jest zagrożenie awarią hamulców, równocześnie widzisz interpretację, że operator być może naciska na pedał gazu i hamulca w tym samym czasie. Oczywiście nie powinien tego robić z wyjątkiem sytuacji, kiedy pojazd porusza się bardzo powoli.

Kopalnia Lady Loretta

Lady Loretta, kopalnia wysokoprocentowej rudy cynku, znajduje się 110 kilometrów na północny zachód od miasta Mount Isa. Produkcja rozpoczęła się tu w 2013 r., a dwa lata później przystąpiono do przeglądu i remontu kopalni. Wydobycie wznowiono w 2018 r. Operatorem kopalni jest firma Redpath, która zatrudnia w niej 227 osób. Przez pozostające sześć lat eksploatacji roczna produkcja rudy cynku w kopalni Lady Loretta wyniesie
1,6 milionów ton, co odpowiada 160 000 ton metalu.

McKinstry jest przekonany, że dobrze przeszkoleni i poinformowani operatorzy, którzy rozumieją swój sprzęt i jego ograniczenia, sprawiają, że jest mniej przestojów.

– Operatorzy, którzy otrzymują informacje zwrotną, będą po prostu lepiej i wydajniej pracować – mówi McKinstry. – Jeśli otrzymają taką informację na wczesnym etapie, sprzęt będzie wykorzystywany znacznie lepiej. 

Timothy widzi ogromny potencjał w monitorowaniu sprzętu.

– Mamy możliwość wglądu online w czasie rzeczywistym, aby zobaczyć, gdzie  znajduje się sprzęt, czy operatorzy pracują wydajnie i efektywnie. Ponadto monitorowanie stwarza możliwość szybkiego dokonywania ulepszeń, gdy coś idzie nie tak, a wreszcie pozwala udostępnić te informacje wszystkim operatorom.

I właśnie to wszystko pozwala sukcesywnie ulepszać funkcjonowanie kopalni – zapewnia Timothy. – Dzięki temu nadal będziemy konkurencyjni, utrzymując równocześnie wysoką produktywność.