Nowy sprzęt dla kopalni Lady Loretta

W grudniu 2017 r. przedsiębiorstwo Redpath Australia otrzymało od firmy Glancore sześcioletni kontrakt na obsługę kopalni Lady Loretta. Obejmuje on wszystkie operacje podziemne i odkrywkowe oraz zarządzenie budynkami należącymi do kopalni. Wśród zadań firmy Redpath są m.in. kruszenie wydobytej rudy, jej załadunek na wagony, które przewożą ją do zakładu wzbogacania firmy Glencore w Mount Isa, a także administracja budynków kopalni i strzyżenie trawników.

Redpath całkowicie odpowiada również za operacje górnicze, rzadko powierzane podwykonawcy.

John McKinstry jest kierownikiem operacji w kopalni Lady Loretta z ramienia firmy Redpath. W czasie swojej 30-letniej kariery pracował w wielu australijskich kopalniach.

– Zarządzanie całością operacji w kopalni to dla firmy Redpath bardzo ciekawe wyzwanie  – mówi McKinstry. – Zwykle podwykonawca prowadzi prace przygotowawcze bądź wydobywcze, a czasem jedne i drugie, lub odpowiada za specyficzne zadania. Tu infrastruktura była już gotowa, mamy więc nieco inny zakres odpowiedzialności. Niezwykłe jest także to, że kontrakt obejmuje cały okres eksploatacji kopalni. Większość kopalni modyfikuje  działalność w miarę znajdowania nowych zasobów, w tej kopalni natomiast są one dobrze rozpoznane.

Wiedzieliśmy, że mamy przed sobą cały okres eksploatacji kopalni i długi czas na amortyzację sprzętu – mówi McKinstry.

Dwie wiertnice Sandvik DD421 wyposażone w 10/16 split feeds osiągnęły lepsze rezultaty niż zaplanowano. Stosując jedną DD421 (druga pozostawała w rezerwie), drążono w związku z pracami przygotowawczymi 400 metrów chodników na miesiąc.

– Mamy z tych maszyn wielki pożytek – zapewnia McKinstry. – Od pierwszego dnia pracy działają, przekraczając wszelkie oczekiwania.

Firma Redpath zastosowała zdalny załadunek z jednego powodu: chciała odzyskać produktywność traconą przy zmianach pracowników.

– Po robotach strzałowych upływa dużo czasu, zanim można ponownie wejść do chodnika – mówi McKinstry. – Prowadząc operacje sterowane z powierzchni w czasie zmian pracowników, zyskujemy dziennie dwie godziny pracy. Inną zaletą systemu AutoMine, jest to, że maszyny praktycznie nigdy nie kolidują ze ścianą.

Redpath prowadzi operacje równocześnie na trzech poziomach, co umożliwia optymalizację załadunku.

– Pozwala to nam przenosić się z jednego zakończonego wyrobiska do nowego i równocześnie prowadzić zdalne operacje i załadunek jeszcze gdzie indziej – mówi Rafe Horsington, kierownik ds. elektryczności w kopalni Lady Loretta.

Z komfortowego pomieszczenia sterowniczego operator Tony Rosvall precyzyjnie zdalnie steruje transportem rudy do składu. Bardzo wysoko ceni możliwości, które daje system AutoMine.

– Pokazuje na przykład twoją pozycje w wyrobisku – mówi Rosvall. – To bardzo cenne, bo gdy tam się jest, w chmurze pyłu, wcale nie trudno się zgubić. Z pomocą AutoMine widzisz, gdzie jesteś i gdzie są ściany. Na przykład widzisz, że jesteś na skraju poziomu i łatwo mógłbyś spaść. Zastosowanie AutoMine znacznie zmniejsza takie ryzyko.

Zastosowanie sieci  Wi-Fi w kopalni umożliwia firmie Redpath nie tylko prowadzenie zautomatyzowanego załadunku, lecz także monitorowanie pracy parku maszynowego w czasie rzeczywistym. Dzieje się tak za sprawą systemu My Sandvik Productivity, który jest wersją OptiMine Monitoring zsynchronizowanego z chmurą danych.

Od czasu pierwszej instalacji w 2014 r. OptiMine jest w australijskim górnictwie synonimem monitoringu wyposażenia. Monitorowanie sprzętu za pomocą systemu My Sandvik Productivity pozwala firmie Redpath kontrolować stan urządzeń w czasie rzeczywistym i szybko reagować na problemy.

To rozwiązanie zapewnia szczegółowe dane, łatwe do zanalizowania. Każda podłączona do systemu ładowarka gromadzi dane, po czym wysyła je każdorazowo, ilekroć wchodzi w zasięg anteny Wi-Fi. 

McKinstry jest przekonany, że dobrze przeszkoleni i poinformowani operatorzy, którzy rozumieją swój sprzęt i jego ograniczenia, sprawiają, że jest mniej przestojów.

– Operatorzy, którzy otrzymują informacje zwrotną, będą po prostu lepiej i wydajniej pracować – mówi McKinstry. – Jeśli otrzymają taką informację na wczesnym etapie, sprzęt będzie wykorzystywany znacznie lepiej. 

Timothy widzi ogromny potencjał w monitorowaniu sprzętu.

– Mamy możliwość wglądu online w czasie rzeczywistym, aby zobaczyć, gdzie  znajduje się sprzęt, czy operatorzy pracują wydajnie i efektywnie. Ponadto monitorowanie stwarza możliwość szybkiego dokonywania ulepszeń, gdy coś idzie nie tak, a wreszcie pozwala udostępnić te informacje wszystkim operatorom.

I właśnie to wszystko pozwala sukcesywnie ulepszać funkcjonowanie kopalni – zapewnia Timothy. – Dzięki temu nadal będziemy konkurencyjni, utrzymując równocześnie wysoką produktywność.