E l TH551 y el TH663 son dos camiones subterráneos nuevos con un entorno impecable para el operador. Su diseño confiable maximiza el tiempo productivo y el volumen de producción. El primer paso en el desarrollo de estos nuevos modelos fue identificar las necesidades.

Minna Pirkkanen, jefe de producto.

“Visitamos las empresas mineras para saber de sus problemas con el uso de camiones y la carga”, dice Minna Pirkkanen, jefe de producto.

El resultado es el TH551 y el TH663, con cargas útiles de 51 y 63 toneladas, respectivamente, diseñados para una interacción óptima con el operador, el personal de mantenimiento, los cargadores y la propia mina.

“El bienestar del operador es fundamental”, dice Pirkkanen. “Un operador a gusto es un operador más productivo”.

Entre las características ergonómicas figura una cabina de seguridad con un 35 por ciento más de espacio, equipada con un cinturón de seguridad de cuatro puntos y  un asiento para un instructor. Una pantalla de control ofrece toda la información necesaria y permite al operador concentrarse en una operación segura. Un asiento totalmente regulable y –otra novedad– la suspensión del bastidor delantero brindan mayor comodidad. Hay un pequeño refrigerador portatil acoplado al sistema de climatización, para mantener frescas la comida y la bebida en la cabina.

“Son sólo algunos ejemplos de la ergonomía de la cabina y su adaptación al usuario”, dice Pirkkanen. “Se está muy bien allí”.

La seguridad ha sido un área de foco importante durante el desarrollo del TH551 y TH663. Ambos tienen más de 60 características de seguridad para proteger al operador, el personal de mantenimiento y el propio camión, incluyendo estructuras certificadas de protección contra vuelcos y la caída de objetos sobre la cabina (ROPS y FOPS).

El mantenimiento también es más seguro. Los controles diarios se pueden realizar a nivel del suelo para reducir el riesgo de caídas. El diseño también permite el cambio de componentes grandes, como la transmisión del motor, con un mínimo de tiempo de detención.

Del diálogo con las mineras surgió además el tema de los pinchazos.

Una fuente de problemas y  peligro es cuando un camión está subiendo una rampa cargado y sufre una pinchadura”, dice Pirkkanen. “Nos dijeron que podía llevar hasta tres días reparar la máquina y retirarla de la rampa”. Se paraba la producción y  había que hacer una evaluación cuidadosa de los riesgos antes de reparar el neumático.

“Es muy difícil levantar una máquina tan pesada en un espacio reducido y en pendiente,” dice Pirkkanen.

La solución que ofrecen el TH551 y el TH663 es un sistema opcional de gatas hidráulicas a bordo para agilizar y hacer más seguro el cambio de neumáticos, con dos gatos hidráulicos independientes adelante y dos atrás.

Otra característica de seguridad es un sistema de monitoreo que registra en tiempo real la presión y la temperatura interior de los neumáticos para predecir problemas, incluyendo los peligrosos incendios de neumáticos.

Los camiones ofrecen interacción con la propia mina y otros equipos de minería. Para reducir las emisiones de gases de escape y las necesidades correspondientes de ventilación, el TH551 es el único camión subterráneo disponible con un motor alternativo que cumple las normas de emisiones Tier 4i/Euro Fase IIIB. Su tamaño de caja está pensado para galerías de transporte de 5×5 y 6×6 metros. Para asegurar que los eslabones de la cadena de producción encajen el uno con el otro, las tolvas de volteo soportan exactamente tres descargas de los cargadores Sandvik LH517 y LH621 respectivamente.

Nuestro mayor desafío fue incrementar la carga útil dentro del límite determinado por los neumáticos”, dice Pirkkanen. “Reducimos el peso total del vehículo, con una nueva estructura de bastidor de acero de alta resistencia. Nos permitió usar menos material”.

La fabricación en acero de alta resistencia es más exigente pero Sandvik cuenta con una dilatada experiencia y un profundo know-how metalúrgico que le permite sacar todo el provecho del material. En el TH663, el resultado es tres toneladas más de carga, comparado con el modelo anterior.

Pero la mayor capacidad no sirve de nada si no se la aprovecha. Por eso, ambos camiones tienen un juego de luces exteriores que indican al operador del cargador si la tolva está vacía, casi llena o llena. Un indicador de sobrecarga protege a los camiones de los abusos.

“El objetivo es asegurar que cada viaje que haga el camión sea un viaje productivo”, dice Pirkkanen.

Las señales sólo son parte de un sistema integrado de monitoreo de la producción, quizás la característica más importante para la mejora de la productividad de los camiones. Pesa la carga en la tolva y puede combinar el dato, por ejemplo, con información sobre la posición y el turno. El sistema registra además si el camión lleva mineral o lastre.

“En una mina, hay muchas operaciones distintas. Con este sistema, se puede saber la ruta seguida para cada carga”, dice Pirkkanen. “La idea general es medir y optimizar la operación”.

Texto: Åke R Malm/Foto: Måns Berg