Jastrzębie-Zdrój se encuentra en el corazón de la zona minera de carbón coque de Polonia, unos 60 kilómetros al suroeste de Katowice. En los años 60, se descubrieron enormes depósitos de carbón bajo las pintorescas colinas verdes de la región y, durante los 12 años siguientes, se abrieron cinco minas. El carbón coque se utiliza mayormente para fabricar coque, un componente esencial para hacer acero  del hierro.

Borynia-Zofiówka-Jastrzębie se compone en realidad de tres minas de carbón (Borynia, Zofiówka y Jas-Mos) fusionadas en enero de 2013. Explotada por Jastrzębska Spółka Węglowa S.A. (JSW SA), una empresa de propiedad estatal, fue integrada para aprovechar mejor los yacimientos de carbón coque y las instalaciones de producción, implementar mejores prácticas en el trabajo diario y optimizar los recursos laborales. Borynia-Zofiówka-Jastrzębie tiene hoy 10.560 empleados y una extracción neta diaria de unas 21.700 toneladas.

Sobre una superficie de 66 kilómetros cuadrados, las instalaciones de Borynia-Zofiówka-Jastrzębie incluyen una planta de procesamiento, oficinas, depósitos e infraestructuras y equipos de transporte como ascensores, ferrocarriles y camiones. La propia mina es una enorme red interconectada de galerías y cámaras, algunas de ellas a 1.200 metros de profundidad.

Un gran descenso
Se tarda unos 25 minutos en llegar al fondo de la mina desde la superficie. Primero, los mineros se equipan con los elementos de seguridad, desde lámparas, cascos, mascarillas, gafas y botas hasta equipos de respiración autónomos, vitales en caso de producirse una fuga de metano o un incendio subterráneo. Después, entran en un ascensor de alta velocidad que les lleva en dos minutos a una profundidad de 600 metros. A continuación, un pequeño tren de cuatro vagones que recorre el laberinto de vías y túneles de la mina, los transporta unos 10 minutos más hacia el fondo de la mina, hasta llegar a las secciones que sólo son accesibles a pie.

Aquí, la temperatura ronda los 30 grados. Y la oscuridad es total. En algunos puntos, la única luz que se ve es la de las lámparas de los cascos, y parece como si estuvieran explorando un planeta desconocido o el fondo del mar. Esta sensación es intensificada por el silencio absoluto (cualquier sonido es amortiguado por la pared rocosa) y el polvo que se levanta con cada pisada. Este polvo de color beige es polvo de roca traído para atrapar el inflamable polvo de carbón. Los mineros están de buen humor. A pesar de trabajar sin luz en espacios estrechos, siempre tienen a punto una sonrisa en sus caras sudadas y se saludan con un toque del casco o un apretón de manos.

Tras bajar por la galería otros 15 minutos más, se oye el ruido de las perforadoras y las cintas que transportan el carbón, indicando el lugar elegido ese día para el desarrollo de la pared de roca.

“Dirijo un grupo de unas 350 personas”, dice Zbigniew Czarnecki, jefe de desarrollo de la mina. “Planifico y superviso el trabajo preparatorio, que consiste en eliminar la arenisca para exponer el carbón mineral. Aquí, excavamos mucho carbón, que después se limpia y prepara en nuestra planta de procesamiento”.

Herramientas para un trabajo duro
El equipo de Czarnecki utiliza las roadheaders Sandvik MR340 y AM75 para construir galerías a lo largo de la capa de carbón. Es un trabajo arduo; cada turno de mineros corta unos 80 centímetros antes de fortificar con arcos de acero para prevenir derrumbes. Si  la roca es demasiado dura para la roadheader, el equipo utiliza una perforadora y explosivos.

“Tenemos un frente con mucha roca dura”, dice Pawel Stepowy, un fornido operador de roadheader con una década de experiencia. “En la sección transversal de la excavación, la roca ocupa tanto la parte superior como la inferior. Una de las grandes ventajas de esta roadheader, aparte de su robustez, es la capacidad de visualización. Resulta muy útil cuando excavamos la roca en condiciones de visibilidad reducida por el polvo. Y para eliminar la arenisca, utiliza herramientas de corte resistentes”.

Una de las prioridades de la mina de Borynia-Zofiówka-Jastrzębie es la productividad. La robustez de las herramientas de corte utilizadas en la mina reduce el tiempo de inactividad, las pérdidas de producción y los costos laborales. Se montan anillos dobles de tugnsteno a herramientas TriSpec de Sandvik, mejorando sustancialmente la resistencia al desgaste, una cualidad esencial en las duras condiciones de trabajo de una mina de carbón.

“Antes de que el contrato fuera adjudicado a Sandvik, cada potencial proveedor debía realizar una serie de pruebas obligatorias”, dice Marcin Świst, gerente de aceros de Sandvik. “Los resultados obtenidos por nuestros productos fueron excelentes, un 150 por ciento mejores que los de la competencia”.

Mayor eficiencia
Janusz Piechoczek, otro operador de roadheader que lleva 8 años en el equipo de desarrollo de galerías, sabe lo importante que es tener herramientas  robustas. “Por cada 20 metros de excavación, usamos cinco TriSpec”, dice Piechoczek. “Su calidad es excelente; no se desgastan tan rápido y paramos menos para cambiarlas. Agilizan mucho el trabajo”.

A Czarnecki también le impresionó el rendimiento de estas herramientas. “Las que se usaban antes se gastaban muy rápido”, dice. “Con las nuevas TriSpec de Sandvik, la eficiencia del proceso mejoró un 50-80 por ciento, aumentando  la productividad del proceso de excavación de la roca. Las interrupciones para cambiar herramienta son menos frecuentes y más cortas. Los tambores cortadores también están protegidos, lo que tranquiliza al operador, que ya no tiene que pensar en lo que esté pasando delante del frente de ataque y puede concentrarse en el proceso de excavación”.

Colaboración confiable
La colaboración entre Sandvik y Borynia-Zofiówka-Jastrzębie abarca mucho más que el simple suministro de herramientas robustas y las perspectivas de futuro son buenas.

“Mi experiencia con Sandvik ha sido muy positiva”, dice Czarnecki. “Cualquier comentario mío siempre recibe una respuesta rápida desde Sandvik. Por nuestra parte, la continuidad de nuestra colaboración está asegurada”.

Una vez acabado el trabajo arduo de extraer la roca, puede empezar la excavación del carbón coque. Cuando la mina trabaja a plena capacidad, unos elevadores de gran velocidad suben 15 toneladas de carbón coque a la superficie cada 30 segundos. Después, el carbón es procesado y preparado para el transporte a la coquería, también explotada por JSW. Es un proceso eficiente, que depende de la fase de desarrollo, cuya productividad mejora cuando se utilizan las herramientas correctas con la resistencia suficiente para romper la roca dura en el fondo de la mina.

Texto: Jean-Paul Small  Foto: Adam Lach