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El navegador autónomo

BAIE-JAMES, QUEBEC. La mina de oro Casa Berardi ha automatizado el acarreo por camión subterráneo en una de sus galerías. Es el paso más importante en la automatización de la mina y se calcula que generará ahorros por valor de varios millones de dólares.

Hasta hace diez meses, Sonny Melancon nunca había puesto el pie en una mina. Dirigía el taller de un centro local de servicios de automoción en La Sarre, 100 kilómetros al sur de la mina de oro Casa Berardi de Hecla, en Quebec noroccidental. Pero en diciembre de 2017, Melancon debutó como uno de los primeros operadores remotos del nuevo camión de acarreo automatizado de Casa Berardi. “Quería reorientar mi carrera”, explica. “Tenía ganas de probar algo nuevo. Tuve suerte y aquí estoy. No tenía experiencia previa en la minería o la automatización”. La propia mina ha acumulado rápidamente experiencia en la automatización tras sus primeros pasos en 2015, poco después del nombramiento de Alain Grenier como vicepresidente y gerente general. “El objetivo básico de la automatización es dotarnos de todas las herramientas necesarias para encarar con éxito el ciclo económico”, afirma Grenier. “Nuestra prioridad es asegurar la longevidad de nuestras inversiones. Y una de las cosas que más nos puede ayudar a lograr esa meta es, sin duda, la automatización”. Grenier, Ronald Durham -el superintendente general- y otros miembros de la gerencia de la mina empezaron a planificar proyectos para eliminar cuellos de botella y aumentar la productividad. El primer paso fue automatizar el sistema de extracción de mineral para incrementar la capacidad. “En aquel tiempo, solo existía la mina subterránea. Por lo tanto, nuestra prioridad era traer el mineral hasta la superficie”, dice Durham. “Poder subir el mineral entre turnos mientras se ventilaban los gases de tronadura fue un logro menor, pero lo hicimos con nuestros propios recursos y eso nos inspiró a continuar”.

Luego la mina automatizó sus instalaciones de carga y habilitó la teleoperación de sus romperrocas hidráulicos desde la superficie. “Si sumas tres éxitos, es más fácil que te dejen ir a por un cuarto”, bromea Grenier. El próximo paso fue racionalizar su flota de camiones subterráneos y, para ello, Casa Berardi replanteó su red de traspaso de mineral. “Analizamos muchos escenarios para mejorar el transporte del mineral, pero la mayoría de las soluciones eran demasiado caras”, explica Durham.

Mina Casa Berardi

Casa Berardi ha producido 1,9 millones de onzas de oro desde sus inicios en 1988 y sus reservas ascienden a unos 1,34 millones de onzas. Hecla adquirió la mina con la compra de Aurizon Gold en 2013. El 60 por ciento de la producción procede de la mina subterránea, y el resto de una mina a tajo abierto inaugurada en 2016. La mina produjo 156.600 onzas de oro en 2017; la producción prevista para 2018 es de 160.000 onzas. Tiene unos 900 empleados.

Para probar el transporte sin conductor visitamos la mina Williams Barrick, en Ontario, donde operan varios camiones automatizados de Sandvik. “Nos dijeron que era un error tener una conexión con la galería”, dice Grenier. “Y aconsejaron que no tuviéramos conexión directa con la rampa”. Así nació el proyecto de galería automatizada de Casa Berardi.

Con una inversión de 15 millones de dólares canadienses, la mina desarrolló una galería separada con sus propios piques de traspaso de mineral y estéril, con canaletas de control automático, y construyó un nuevo centro de mando en la superficie para operar a distancia. “La automatización supone un esfuerzo económico enorme”, comenta Grenier. Agrega Durham: “Hicimos muchos cálculos para saber en qué plazos se amortizarían estos proyectos. Los camiones automatizados de Sandvik resultaron ser la mejor opción. La inversión se amortiza en dos años y después, su rentabilidad va aumentando durante el resto de la vida útil de la mina. Es decir, transcurridos dos años, el flujo de tesorería ya es positivo”. La mina nombró jefe de proyecto a su ingeniero eléctrico, Dave Descôteaux. Fue un paso crucial para garantizar la implementación dentro del plazo y presupuesto, asegura Grenier. “Fue un desafío apasionante”, dice Descôteaux. “Uno de los mayores problemas fue acertar con las dimensiones de la galería. La galería que desarrollamos era demasiado estrecha en algunos tramos y el camión no podía pasar. Tuvimos que ensancharla, incluyendo algunos puntos donde ya se había instalado la fibra óptica”.

Ha cumplido todos nuestros indicadores fijados

Pero aun con el camión trabajando a una capacidad reducida por las limitaciones de la galería, Casa Berardi pudo mejorar un 20 por ciento la productividad del acarreo. “Ha cumplido todos los indicadores clave de rendimiento que hemos fijado”, afirma Durham.

El camión cubre un trayecto de 1,5 kilómetros de forma autónoma, a 1.000 metros bajo la superficie. El tiempo desde las canaletas hasta los puntos de descarga resultó siete minutos más corto que el que se había proyectado. “Los cálculos teóricos nos daban unos 18 minutos por ciclo pero hemos logrado tiempos de hasta solo 11 minutos”, explica Durham. El sistema AutoMine incorpora comunicación inalámbrica, cámaras a bordo y un sistema de navegación para monitorear y controlar el camión sin conductor. Al comenzar el turno, el personal de mantenimiento subterráneo accede al nivel automatizado, pone en marcha el camión y aísla la zona –cerrando barreras de seguridad que impiden el acceso de personal u otros equipos a la ruta de acarreo. Luego se informa a los operadores en la sala de control en la superficie, como Melancon, que las condiciones son seguras para iniciar el transporte. “Una vez completados los preparativos, el camión puede seguir trabajando hasta que el operador se vaya a su casa”, dice Grenier. Desde la comodidad de la sala de control, Melancon opera a distancia canaletas de carga y romperrocas. Raras veces ha tenido que intervenir en el camión automatizado. “Todo es intuitivo”, explica. “Sandvik organizó aquí un curso de capacitación y en una semana ya podía operarlo. Tenemos una serie de botones para pulsar, con todas las opciones ya configuradas. Para enviar una orden al camión, simplemente aprieto un botón. Es muy fácil de manejar”.

<p>Incluso trabajando de forma restringida, el Sandvik TH540 automatizado de Hecla ha mejorado la productividad un 20 por ciento.</p>

Incluso trabajando de forma restringida, el Sandvik TH540 automatizado de Hecla ha mejorado la productividad un 20 por ciento.

<p>Al iniciarse un turno, el personal de mantenimiento subterráneo accede al nivel automatizado para poner en marcha el camion y los sistemas, bajando las barreras de seguridad que separan la zona de carga de personas y vehículos.</p>

Al iniciarse un turno, el personal de mantenimiento subterráneo accede al nivel automatizado para poner en marcha el camion y los sistemas, bajando las barreras de seguridad que separan la zona de carga de personas y vehículos.

Su colega, Steve Bouchard, agrega que las rutinas de autodiagnóstico del sistema AutoMine ahorran tiempo si algo falla. “Si el camión tuviera un problema, lo puedo diagnosticar y pasar la información al mecánico”, explica Bouchard. “El propio camión es el que te dice qué tienes que hacer para que vuelva a funcionar”. Poder trabajar desde la superficie es primordial para Melancon. “La seguridad es muy importante para mí; tengo cuatro hijos pequeños”, dice. Casa Berardi, desde que inició la automatización en 2015, ha reducido un 50 por ciento el índice de frecuencia de accidentes de trabajo con baja. “Poder ir a casa sanos y salvos para estar con la familia, después de cada turno, es lo que más se valora en Casa Berardi”, afirma Grenier. “La automatización del malacate, las instalaciones de carga, las instalaciones de rotura de roca, y ahora los camiones, no son la única solución pero ayudan a reducir el riesgo laboral. Podemos manejar grandes volúmenes de mineral sin lesiones. Es muy satisfactorio”. La automatización del acarreo ya ha permitido a Casa Berardi reducir su flota de camiones convencionales. Una reducción aún mayor en un futuro próximo aumentará significativamente la rentabilidad de la mina. Cuando el primer Sandvik TH540 empezó a trabajar de forma autónoma en diciembre de 2017, la mina sacó dos camiones de un nivel superior. En noviembre de 2018, se entregará un segundo Sandvik TH540 automatizado y, en dos años Grenier espera poder reducir la flota original de 13 camiones a tan solo seis.

“La Mina Este se abrirá en 2020 y probablemente no hará falta comprar unidades para la parte superior de la mina”, afirma Grenier. “Pensamos aprovechar las unidades de la Mina Oeste. Los beneficios podrían ser muy interesantes, en términos de mano de obra, consumo de combustible y componentes mecánicos. En cinco años, supone un ahorro anual de casi 1,1 millones de dólares canadienses”. Durante sus ocho primeros meses de funcionamiento, el primer Sandvik TH540 automatizado nos ha dado un 20 por ciento más de disponibilidad y un 30 por ciento menos en costos de mantenimiento comparado con un camión típico con conductor. “Cuando presentamos el proyecto al consejo de administración, calculamos un costo de mantenimiento de 3,05 dólares por tonelada”, dice Grenier. “Actualmente, el mantenimiento nos cuesta solo 2,69 dólares y creemos que será posible reducir esa cifra aún más, con una segunda unidad y transportando volúmenes superiores de mineral y estériles.

<p>Sonny Melancon, operador remoto.</p>

Sonny Melancon, operador remoto.

En productividad, las mejoras de la eficiencia superan nuestras expectativas entre un 39 y un 50 por ciento. Estamos muy satisfechos con el camión de Sandvik”. Grenier admite que, tras trabajar 33 años en 13 minas distintas, el proyecto de la galería automatizada exigió un cambio de mentalidad. “Normalmente, adaptamos el desarrollo al cuerpo mineralizado y los equipos al desarrollo del cuerpo mineralizado”, explica. “Ahora tenemos que hacer justo lo contrario. Todos llevamos una inercia de 20 o 30 años de experiencia profesional. Pero una vez tomada la decisión de apostar por la automatización, tienes que asumir un cambio de mentalidad. Es una oportunidad única para alargar la vida útil de tu mina, prolongar la vida laboral de tus empleados y mejorar la salud ocupacional y la seguridad”.

Hecla

Hecla es el mayor productor de plata de Estados Unidos (y uno de los más eficientes en costos). Es el tercer productor de zinc y plomo y un productor cada vez más importante de oro, con minas en Alaska, Idaho, Quebec y Nevada.