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Retorno con orgullo

THUNDER BAY, ONTARIO. Con una nueva vida gracias a métodos de minería y tecnologías modernos, la mina Lac des Iles, de North American Palladium, ha resurgido como una de las operaciones subterráneas de más bajo costo.

Texto: Eric GourleyFoto: Adam LachPublished: 13 diciembre 2018

El entusiasmo en Lac des Iles (LDI) es evidente. Luego de varios años de problemas financieros y de ingeniería, que amenazaron el futuro de la mina, LDI volvió a la rentabilidad en 2017, en gran parte gracias a pasar de un método de minería escalonada con barrenos profundos (longhole stoping) a un método por contracción abierta en cámaras (sublevel shrinkage).

El método anterior dejaba mineral en pilares restantes y creaba desafíos con rocas de gran tamaño y problemas de control del suelo. El método por contracción abierta, una versión modificada de la explotación por hundimiento, ha permitido una mejor fragmentación, 100 porciento de extracción del mineral y un ritmo de producción mucho más parejo en los niveles inferiores de la mina.

El nuevo método contribuyó a que LDI duplicara su producción subterránea, de 3.000 toneladas en 2015 a 6.000 toneladas en 2017, reduciendo además el costo por tonelada. La propietaria, North American Palladium (NAP), está implementando nuevas tecnologías para mejorar los procesos, aumentar la eficiencia y prolongar la vida de la mina.

North American Palladium

North American Palladium (NAP) es el único productor mundial especializado en paladio, un metal utilizado en los catalizadores de los automóviles y que generalmente se extrae como subproducto de minerales de níquel y cobre. Con una infraestructura moderna, un portafolio de exploración y una fuerza de trabajo especializada, NAP se ha constituido en un productor de paladio bien posicionado, sustentable, con bajos costos y perspectivas de largo plazo. La meta de esta compañía canadiense para 2018 es entre 230 y 240 mil onzas de paladio.

“Nos estamos acercando a la franja de 29 dólares por tonelada”, dice Jim Gallagher, presidente y CEO de NAP. “Es nuestro objetivo y creo que la tecnología será clave para conseguirlo. La tecnología para lograr grandes mejoras de productividad ya existe, y puede hacer realidad lo que antes eran visiones de futuro”.

LDI contaba con una médula de fibra óptica instalada para el monitoreo sísmico pero pronto se le encontró otro uso con mayor potencial, para puntos de acceso inalámbrico, que permite el uso de sensores para el seguimiento de equipos y personal.

“Nosotros somos, relativamente, una mina de baja ley pero ahora una mina de gran volumen”, dice Gallagher. “La clave ha sido aumentar la producción y bajar los costos de producción, y la tecnología ha sido parte del cambio”.

LDI introdujo la gestión minera en tiempo real, que permite decisiones más rápidas e inteligentes y una planificación optimizada para alcanzar los objetivos de largo plazo.

“No hemos dejado nada sin hacer para que esta operación se vuelva rentable y el control en tiempo real, probablemente, ha significado un plus del 20 por ciento para nuestro ritmo de producción”, explica Gallagher. “Medimos cada parte del ciclo minero y ahora podemos seguir y mejorar el rendimiento de los equipos y del personal. Entendemos mejor lo que hacemos e identificamos los verdaderos cuellos de botella en el proceso de producción”.

Con una producción a niveles estables y predecibles, NAP tiene ahora la mirada puesta en depósitos más grandes y de ley más baja cerca de la superficie, para duplicar nuevamente la producción de la mina, actualmente de 12 mil toneladas diarias.

Bryan Wilson, gerente general de Lac des Iles.

“Estamos considerando explotar desde abajo los recursos del rajo abierto agotado y, con tecnología automatizada, hacer rentable la explotación de algunas reservas de baja ley”, dice Gallagher.

Brian Wilson, gerente general de LDI, señala que la automatización es un lógico próximo paso.

“Perdemos casi dos horas y media por turno transportando personal, moviendo equipos y durante las tronaduras”, dice Wilson.

En abril de 2018, LDI probó un cargador Sandvik equipado con AutoMine y no le llevo mucho tiempo a Jason Baggs –que supervisa el área de tecnología y automatización de la mina– ver el potencial de la tecnología.

“Al final de las dos semanas de prueba ya habíamos alcanzado tres cuartos de nuestros objetivos de producción, de manera consistente y sustentable”, cuenta Baggs. “Vi la utilidad de adquirir este equipo ya antes de finalizado el período de prueba. Creía que llevaría entre tres y seis meses alcanzar resultados estables y quedé sorprendido de la rapidez con que logramos nuestros objetivos durante la prueba”.

Mina de Lac des Iles

La mina de paladio Lac des Iles (LDI) está ubicada a 90 kilómetros al noroeste de Thunder Bay, en Ontario. Uno de los dos únicos productores de paladio primario del mundo, LDI inició sus operaciones en 1993 como una explotación a cielo abierto. Las operaciones subterráneas se iniciaron en 2006. En 2013 la mina paso de tener un acceso por rampa a un acceso por el pozo. Con más de 600 empleados, la mina tiene reservas de 40,9 millones de mineral con una ley de 2,31 gramos de paladio por tonelada.

Ansiosos por recortar tiempo improductivo entre turnos y otros procesos, compraron el LH514 y lo pusieron a trabajar en el circuito más largo para los cargadores de la mina, 500 metros plagados de esquinas.

“Queríamos poner a prueba su capacidad”, cuenta Wilson. “Sabíamos que un operador, en un turno de 12 horas de trabajo subterráneo, podría cargar 30 baldes. Pero ahora vemos 50 baldes en el mismo realce. Y que el operador pueda estar sentado afuera, en la superficie, es una mejora fantástica.

“Y como se puede mantener las máquinas operando entre turnos, retirando estériles, no se necesita llenar muchos baldes y camiones hasta que este equipo se haya pagado solo. Si logro sacar tres camiones entre turnos, se pagará en unos meses.”

LDI ha retirado 1.600 toneladas de material con el Sandvik LH514 automatizado en un período de 24 horas.

“Estábamos confiados en que íbamos a alcanzar las mil toneladas”, dice Baggs. “El pronóstico eran 500. Pero estábamos pronto logrando niveles nunca vistos a este nivel”.

Poniendo a trabajar un Sandvik LH514 en condiciones de trabajo normales le permitió a LDI “familiarizarse con el equipo antes de que se transforme en una pieza vital del sistema”, explica David Galea, gerente de excelencia operativa de la mina.

“La automatización es el camino elegido por la industria y esto nos permite probarla en un entorno donde demuestra que es exitosa. Podemos integrar la automatización en la vida de la mina, mejorando también la seguridad de la fuerza de trabajo y la productividad de nuestros equipos”, dice Galea.

La instalación de la infraestructura y la puesta en servicio llevó 60 días desde que se firmara la orden de compra.

“La implementación con Sandvik ha sido muy rápida y sencilla”, dice Galea. “El apoyo ha sido de primer nivel y hemos trabajado conjuntamente en otras mejoras”.

Los socios optimizaron el diseño de los baldes de los cargadores de la mina y las cajas de los camiones para adaptarse a las cámaras de explotación y a un mineral más liviano y fragmentado.

“Nos permitió cargar con nuestros cargadores de 14 toneladas tanto como estábamos cargando con nuestros cargadores de 18 toneladas”, dice Galea. “Sandvik también diseño el tamaño ideal de la caja para este mineral más liviano. Antes estábamos cargando 37 toneladas en nuestros camiones de 45 toneladas pero trabajando con Sandvik estamos logrando 42 toneladas”.

Wilson agrega: “Hay tantos factores interconectados en la reconversión de LDI. El tamaño de la caja del camión Sandvik ha contribuido realmente al éxito general de la mina, un factor que no se puede subestimar.

NAP extendió recientemente el pronóstico de visa de la mina hasta 2027 y va a camino a producir 240 mil onzas de paladio en 2018.

“Transformar una mina de 3.000 toneladas diarias a una de nivel de 6.000 – 6.500 toneladas implica superar muchos obstáculos” dice Wilson. “Cada mejora cuenta en el tonelaje. Ahora se trata de usar correctamente la automatización y dominar esta tecnología. Estamos haciendo camino a medida que avanzamos y cómo vamos a utilizar esta tecnología a gran escala será la clave”.