Le bassin de l’Athabasca dans la Saskatchewan, la région des prairies, est l’un de ces endroits qu’il faut découvrir au petit jour, lorsque les premiers pâles rayons du soleil font scintiller les alentours. La neige qui crisse sous les pas peut geler les pieds à travers la plus épaisse des semelles. L’air est pur et frais, mais un facteur vent de -40 °C pousse les mineurs à se hâter dans les profondeurs plus tempérées de la mine.

À quelques 500 mètres sous terre se trouve le plus riche et le plus important gisement d’uranium à haute teneur au monde. Son existence est connue depuis les années 1980, le minerai est extrait depuis 2000, mais ce n’est que récemment que la mine a atteint son rendement maximal. « Le gisement est situé dans une formation de grès remplie d’eau, annonce Curtis Taylor, contremaître en chef chargé du forage de congélation à la mine. On dirait une éponge. Quand on fore un trou, on récupère 500 gallons [1,89 m³] d’eau par minute. Quand on le referme, la pression hydrostatique peut atteindre 600 psi [41 bars]. Une foreuse classique de production de longs trous n’est pas conçue pour cette opération. »

Au niveau -520 m, tout est propre et recouvert de béton. Une multitude de conduites de plusieurs diamètres courent le long des galeries.

Curtis Taylor s’arrête devant un plan de la mine accroché à la paroi. Le site présente une singularité, que l’on ne trouve que dans le bassin de l’Athabasca : le gisement doit être isolé du grès environnant pour que l’on puisse procéder au forage de production. « Ce sont des trous de congélation, explique le contremaître en pointant du doigt des lignes droites colorées tracées sur le plan. Ils peuvent atteindre 130 mètres de long. On utilise une foreuse Sandvik DU331-TW et des tiges de 6¼ pouces [15,8 cm]. On gaine les trous avec des tubes en acier puis des tubes en PVC dans lesquels on fait circuler de la saumure glacée. »

À la surface, d’énormes compresseurs injectent de la saumure dans chaque trou. Celle-ci remonte dans le tube en PVC, fait demi-tour à l’extrémité et revient en arrière entre ce tube et celui en acier qui chemise la roche. L’eau remonte à la surface jusqu’au compresseur pour être refroidie avant d’être réinjectée dans le circuit de circulation de saumure. « Ce système permet de congeler le sol et de former un mur de glace, comme un voile enveloppant le gisement », précise Curtis Taylor.

Ce mur mesure 15 m d’épaisseur pour être exact et il empêche l’eau du bassin de l’Athabasca de pénétrer dans la mine. « Une fois le sol congelé, on abat en remontant des chambres d’excavation d’où l’on extrait le minerai par forage. »

En résumé, on fore des trous pour pouvoir ensuite forer des trous. C’est une méthode qui requiert de la précision.

L’espace entre les trous ne dépasse pas les 2,5 m. Si l’outil de forage dévie et dépasse les 3,8 m de distance par rapport au bord du trou voisin, l’équipe de Curtis Taylor doit en forer un nouveau. « Le réglage de la foreuse est décisif et la machine elle-même doit facilement repérer le trou et percer ensuite avec précision », explique Jordan Letkeman, chef de produit forage souterrain, qui a collaboré avec la mine pour mettre en place la foreuse répondant à tous ces critères.

L’extraction de l’uranium est une activité aussi délicate que sensible, tant sur le plan politique que sur celui de l’incertitude du marché. Le tsunami qui a provoqué la catastrophe nucléaire de Fukushima, au Japon, en 2011 a donné à réfléchir à de nombreux pays ayant opté pour l’énergie nucléaire. De tels accidents ont un large retentissement et restent gravés dans l’histoire, mais les États reviennent toujours à l’idée que le nucléaire est une source d’énergie sûre et respectueuse de l’environnement.

« Nous pensons réellement qu’elle est d’avenir », confirme Cameron Chapman, directeur des opérations de la mine de McArthur River chez Cameco.

À l’heure actuelle, le site produit 8 620 tonnes d’uranium par an contre 8 480 tonnes à ses débuts. La demande n’a pas baissé, ajoute Cameron Chapman.

Les trois premiers producteurs mondiaux d’uranium (le Kazakhstan, le Canada et l’Australie) répondent pour environ les deux tiers de la production annuelle mondiale de 58 000 tonnes. Selon l’Association nucléaire mondiale, le numéro un mondial, le Kazakhstan, a extrait 21 317 tonnes en 2012, soit 37 % du total mondial ; le Canada, 15 %.

Néanmoins, aucune autre mine ne peut se mesurer à celle de McArthur River. « D’un point de vue géologique, nous disposons d’un gisement à haute teneur confiné dans une petite zone géographique, explique Cameron Chapman. À la base, dans la zone 2 du gisement, où a commencé la production commerciale, nous extrayons 136 tonnes d’un périmètre de la taille d’un terrain de football. »

La mine a officiellement déjà exploité la moitié des réserves estimées. Mais ce chiffre était basé sur d’anciennes évaluations et Cameron Chapman pense que la mine restera ouverte pendant encore des dizaines d’années : « Notre plan d’exploitation actuel se prolonge jusqu’en 2035 au moins. Le potentiel géologique de la région est loin d’être épuisé. »

Du sommet de la colline la plus proche, à une centaine de mètres d’altitude, on peut observer l’ensemble des structures de surface. Le complexe paraît étonnement petit.

La mine de McArthur River est située à environ 600 km au nord de la ville de Saskatoon. Certains mineurs viennent de petites communautés situées encore plus au nord. Néanmoins, la grande majorité des 430 employés et les 250 sous-traitants à long et à court termes prennent l’avion plus au sud pour venir assurer leur rotation d’une semaine. Pour eux, la piste d’atterrissage privée et les avions affrétés par Cameco sont les seuls moyens de transport.

La route privée désertée qui va jusqu’à la mine est réservée au transport des équipements et du minerai. Pendant leur séjour à McArthur River, hommes et femmes ont à leur disposition des chambres individuelles dans les quartiers d’habitation tout proches.

Il y a également une salle de sport, un terrain de basket, un sauna et une grande salle commune. Après une journée de travail de 11 heures, les bus jaunes font franchir à ceux qui ne veulent pas braver le froid les quelques centaines de mètres qui sépare la mine du camp. Là, ils peuvent déguster des plats préparés sur place dans une immense cafétéria, qui propose également des sandwichs et des en-cas 24h/24. « On s’occupe bien de nous », témoigne Curtis Taylor.

Son fils de 25 ans, Dallas, est la troisième génération de mineurs de la famille. Actuellement opérateur de la dernière foreuse Sandvik DU331 en date, développée conjointement par Sandvik et Cameco, il s’exprime avec la même assurance que son père : « Avec cette foreuse, on peut percer un trou de congélation, du début à la fin, en une semaine environ. Avec l’ancienne machine, cela pouvait nous prendre jusqu’à trois semaines. »

Par: Henrik Ek/Photos: Pontus Höök