Automáticamente rentable

En la mina canadiense New Afton, volumen es igual a rentabilidad. La mina –propiedad de New Gold y la única del país por hundimiento de bloques– ha transportado y molido hasta 22.000 toneladas de mineral en un solo día y suele alcanzar 18.500 toneladas diarias.

Como otras minas por hundimiento de bloques, New Afton opera con una eficiencia envidiable y costos de explotación bajísimos. Pero también ha tenido que superar uno de los mayores desafíos de este tipo de minería: los deslizamientos de lodo.

Reducir el riesgo de deslizamientos fue la principal motivación para implementar el carguío automatizado. A medida que crecía la mina, cada vez más puntos de extracción empezaban a fragmentarse y empaparse de agua. En 2016, uno de cada cinco puntos de extracción era considerado de alto riesgo. Para garantizar la seguridad de los operadores, New Afton suspendió el carguío manual en estos puntos e implantó la carga a distancia por línea de visión.

“Con un 20% de carga a distancia, corres el riesgo de no poder suministrar volumen suficiente al molino”, explica el gerente de la mina, Peter Prochotsky, en New Afton desde 2009 y testigo del crecimiento de la mina hasta convertirse en la mina subterránea más productiva de Canadá. “Los sistemas de línea de visión ya no podían atender la demanda y necesitábamos cambiar la forma de trabajar”.

A fines de 2016, New Afton realizó un estudio de ingeniería para determinar el valor potencial de automatizar las operaciones de carga para superar las limitaciones derivadas del sistema de línea de visión y mejorar de la seguridad.

“Calculamos un periodo de amortización de 54 días”, continúa Prochotsky. “Continuando con la carga a distancia por línea de visión, la producción perdida a lo largo de 54 días equivalía al valor de un Sandvik LH410 nuevo. Evidentemente, decidimos comprarlo”.

La disposición de los niveles para la extracción por hundimiento de bloques en New Afton no estaba optimizada para la automatización. Dos colegas lideraron el proyecto, implementando el sistema y consiguiendo la colaboración activa de los operadores.

Bob Garner, un experto técnico con décadas de experiencia en el hundimiento de bloques, se encargó de la parte operativa y la capacitación de los operadores. TJ Williams, técnico de instrumentación eléctrica, instaló todos los sistemas eléctricos.

“Había que decidir la infraestructura, configurar el Wi-Fi, decidir dónde íbamos a poner las antenas, enseñar al cargador la ruta y poner todo a punto para que pudiera funcionar sin problemas”, explica Garner.

“Los cargadores automatizados de Sandvik presentan un nivel tecnológico muy superior a los cargadores de la competencia, pero aun así no fue difícil aprender a manejarlos”, continúa.

New Afton utiliza sus Sandvik LH410 en el nivel de extracción, uno de los cinco niveles subterráneos principales de la mina. La distancia media de traslado entre el punto de extracción y el conducto de extracción es de tan solo 75 metros, limitando los beneficios de la automatización.

“Cuanto más distancia haya entre el punto de extracción y el conducto de extracción, más rápido podrá desplazarse el cargador y podrá acabar antes un ciclo, y más claras serán las ventajas de la automatización”, señala Prochotsky.

A pesar de las limitaciones impuestas por las cortas distancias de traslado, el tiempo de ciclo del Sandvik LH410 automatizado es casi la mitad del de los cargadores de línea de visión. El carguío manual sigue siendo más rápido en las zonas que lo admiten pero la mayor confiabilidad y aprovechamiento del Sandvik LH410 automatizado compensan el tiempo de ciclo ligeramente superior.

“Las toneladas transportadas por un cargador manual y un cargador automatizado son muy similares”, admite Prochotsky.

además de recuperar el costo de adquisición del cargador automatizado en menos de dos meses de uso, New Afton ha podido trasladar los beneficios del menor desgaste de las máquinas a su cuenta de resultados. AutoMine dirige el cargador con una precisión milimétrica y sus funcionalidades antichoques ayudan a eliminar los daños a la vez que permiten velocidades altas que acortan el tiempo de ciclo global.

“Antes, los daños producidos por colisiones nos suponían un costo de unos 10.000 dólares por cargador por mes, relacionados directamente con el manejo de cargadores de línea de visión en espacios estrechos”, explica Prochotsky. “Gracias a AutoMine, este costo se ha podido eliminar”.

la mina también ha alargado un 30% la vida de los neumáticos de los Sandvik LH410 automatizados comparado con los otros cargadores de 10 toneladas en la operación.
Tras completar la transición al carguío automatizado, mejorando la eficiencia y reduciendo a la vez el riesgo de deslizamientos de lodo, New Afton quiso intensificar su uso.

Hasta ahora, los operadores han supervisado los cargadores desde dos salas de control subterráneas. Pero New Afton recientemente solicitó una autorización al Ministerio de Energía, Minas y Recursos Petroleros para controlar los cargadores desde la superficie. De este modo, se elimina el tiempo perdido en desplazamientos y se puede continuar el carguío automatizado durante los cambios de turno.
“Estamos convencidos de que nos permitirá liberar todos los beneficios de productividad de la automatización”, afirma Prochotsky. “Las ganancias previstas con este cambio deberían ser más que suficientes para cerrar la pequeña brecha entre la productividad del carguío manual y automatizado”.

Según Prochotsky, la mina no podría haber implementado el cambio en un momento más oportuno.

“Las oportunidades para poner en práctica lo que has aprendido no son muy frecuentes en las minas de hundimiento de bloques, ya que solo se desarrollan niveles nuevos cada 5 o 10 años”, explica. “Hemos tenido la fortuna de incorporar el sistema AutoMine en un momento perfecto para nosotros, sacando todo el jugo a lo aprendido y posicionándonos para aplicarlo plenamente en el diseño futuro”.

Para New Afton, AutoMine ha demostrado ser la solución completa de automatización que esperaban.

“Si me llamara otra mina para preguntar cómo automatizar diría que Sandvik tiene el mejor sistema actualmente disponible en el mercado, básicamente porque ofrecen una solución total”, resume Prochotsky. “Creo que es una pregunta con respuesta fácil: Sandvik tiene gente de apoyo técnico que puede venir a la mina para capacitar, una documentación de seguridad impecable y, claro, un producto que funciona”.