Parece una postal. A las faldas de los Balcanes, la mina de cobre y oro de Chelopech está rodeada de colinas  y bosques, y cerca de un pequeño lago. En la entrada, hay unos jardines bien cuidados, ni rastro de chimeneas humeantes, y el ruido apenas se percibe. Los procedimientos de salud laboral y seguridad se cumplen a rajatabla. Los empleados ganan el doble del sueldo medio en Bulgaria y las viejas máquinas oxidadas han sido sustituidas con tecnología de última generación.

La transformación llegó con la empresa canadiense Dundee Precious Metals Inc. (DPM) que compró la mina en 2003. DPM quería mejorar la eficiencia y convertirla en una de las minas más modernas del mundo, incrementando la producción anual de mineral hasta 2 millones de toneladas.

“Como actor relativamente pequeño en el mundo de la minería, Dundee Precious Metals apostó por la innovación y mejores formas de llevar el negocio”, dice Nikolay Hristov, gerente general de la mina. “En Chelopech, nos comprometimos a hacer todo lo posible para que fuera un éxito”.

Los planes de transformación se vieron complicados por el desafío administrativo de operar en un país todavía lastrado por el legado burocrático del antiguo régimen y los cambios producidos por la entrada de Bulgaria en la Unión Europea en 2007. Por otra parte, debido al contenido relativamente alto en arsénico del concentrado de cobre de Chelopech, era difícil encontrar un mercado para su producción. Desde 2010, el concentrado se envía a la planta de fundición de DPM en Namibia para su tratamiento.

Como primer paso, se estudio la última tecnología disponible en el mercado y el modo de adaptarla al entorno subterráneo.

Una tecnología que permitiera informes en tiempo real optimizaría las operaciones. Para hacerlo, se instaló una red inalámbrica en toda la mina. En 2009, ya era posible localizar continuamente a personas y vehículos, aumen-
tando la seguridad y la eficiencia.

“Así pudimos estudiar el modo de conectar máquinas, personas, comunicación por voz y transferencia de datos”, recuerda Hristov.

“Aquí es cuando, junto con otros proveedores, Sandvik entra en escena”, dice. “Teníamos una visión magnífica. Pero para que pudiera ser realidad, necesitábamos colaboradores con el mismo entusiasmo y afán de eficiencia. Sandvik nos ayudó a realizar auditorías de benchmarking e identificar las necesidades de una mina moderna.

“Nuestra mina ya estaba obsoleta. Debíamos traerla a la modernidad. Hubo que revisarlo todo: la confiabilidad y el grado de utilización de las máquinas, la optimización de los procesos y la comunicación, que puede ser difícil en una industria minera propicia a trabajar en silos”.

Otro desafío fue cambiar la actitud respecto a la planificación. “Tuvimos que convencer a la gente de que es posible planificar y programar todo, hasta las tareas individuales”, dice.

El sistema existente de manejo de materiales, demasiado viejo, no tenía capacidad para absorber el aumento de la producción y fue reemplazado en 2012 por un nuevo sistema subterráneo de trituración de dos millones de toneladas anuales. El mismo año, se montó además una cinta transportadora de cuatro kilómetros de largo, en la segunda rampa de descenso, para transportar el material triturado a la superficie. Todo fue suministrado por Sandvik.

Bajando la rampa de acceso a la mina, de dos kilómetros de largo, uno comprende lo qué quiere decir Rick Howes, CEO de DPM, al señalar que la empresa buscaba que las operaciones subterráneas fueran tan visibles y controladas como en las minas a rajo abierto. La mayor parte de la mina subterránea es una zona segura conectada inalámbricamente y la moderna ventilación, controlada a distancia, asegura un entorno laboral saludable. Los equipos de última generación velan por la seguridad y la comodidad de los operadores y todo está señalizado.

La dirección de Chelopech sabía que no podía realizar sus sueños sola. “Creo en la colaboración”, dice Hristov. “Quiero poder decir a mi colaborador ‘Tenemos este problema’ y que me escuche. Sandvik creyó en nuestra visión y quería ayudarnos. Eso lo valoramos mucho”.

Como Sandvik ya suministraba todos los vehículos usados en la mina, equiparlos con OptiMine e InSite (a través de Geovia) fue un paso lógico.

El operador de camión Georgi Slavchev trabaja en la mina de Chelopech desde hace 10 años. Dice que su trabajo ha mejorado desde que se instaló el nuevo software. “Prefiero trabajar así”, dice. “Hay mucho menos papeleo”.

En vez de documentar su trabajo sobre papel y entregarlo al final del turno, ahora se conecta con el sistema en su camión. Su trabajo se registra electrónicamente en tiempo real –los resultados se transmiten instantáneamente a la sala de control arriba – y se desconecta siete horas más tarde.

Georgi Atanasov, supervisor de equipos móviles subterráneos de la mina, ha trabajado para las dos empresas, Chelopech y Sandvik. Dice que su principal cometido, y desafío, es evitar las sorpresas en el mantenimiento y mejorar la distribución de las actividades regulares de mantenimiento.

“Con OptiMine, podemos comprobar el estado técnico de los equipos”, dice. “Por ejemplo, el sobrecalentamiento es un problema común. OptiMine nos manda un aviso. Así, podemos identificar y solucionar el problema antes de que se agrave”.

La integración de los sistemas fue importante. “Los integramos de modo que la información correcta llegara a las personas adecuadas en el momento oportuno”, dice Anna Ivanova, gerente de sistemas empresariales de Dundee Precious Metals. “Identificamos los procesos, los incorporamos en sistemas y los hicimos trabajar juntos”.

Además de ofrecer un apoyo continuo, es importante compartir las mejores prácticas en un sector que tiene fama de poco comunicativo.

“Al ser Sandvik un proveedor global, pudieron recurrir a sus redes y foros para ponernos en contacto con otras personas en la industria minera global”, dice Hristov. “A través de su foro, visitamos minas automatizadas en Escandinavia y eso nos ayudó a ir visualizando cómo podían funcionar las cosas de otras maneras”.

La experiencia en Chelopech ha beneficiado a ambas partes.

“Siempre va bien trabajar con este tipo de mina”, dice Taina Heimonen, jefe de desarrollo de negocios para la automatización de minas en Sandvik. “Es más que una relación normal entre empresas porque compartimos la misma visión y la misma pasión por seguir avanzando. Creo que algunas de las mejores prácticas de aquí se implantarán en otros lugares”.

Vesselin Kandarashev, gerente regional de Sandvik para el sur de la UE, coincide. “Clientes como Chelopech son importantes para Sandvik porque ambos queremos ser pioneros en la innovación”.

Hoy, Chelopech es una mina reformada. El consumo de agua en las operaciones se ha reducido un 60 por ciento. Las emisiones de CO2 han disminuido al reducir el transporte e instalar la trituradora bajo tierra, compensando el aumento de la producción.

Modernizar la mina y la planta de procesamiento ha reducido un 30 por ciento el volumen de estériles en la superficie, un 25 por ciento el consumo de electricidad y un 70 por ciento el consumo de combustible. Actualmente, se está modernizando la línea de ferrocarril para eliminar el transporte por camión.

¿Cuál será el próximo paso? “Es difícil prever el futuro, ya que no sé qué desafíos nuevos nos depara”, dice Hristov. “Sé que aún no estamos al final del camino. Llegamos a dos millones de toneladas de mineral al año. Nadie pensaba que eso sería posible. Ahora debemos continuar de la misma manera durante el resto de la vida de la mina y encontrar formas nuevas de mejorar la eficiencia del proceso”.

De nuevo al sol, tres antiguos vehículos Sandvik están estacionados al lado de dos flamantes cargadores Sandvik que pronto entrarán en servicio. Un viaje hacia el futuro que promete durar.

Texto: Alannah Eames/Foto: Adam Lach