Confiar en el proceso

No faltan las vistas majestuosas en la mina El Teniente, una expansiva operación minera a 2.400 metros sobre el nivel del mar en la Cordillera de los Andes.

El Teniente no es solo la mayor operación de Codelco, sino también la mayor mina subterránea de cobre del mundo. Propiedad del estado chileno, este gigante del cobre está invirtiendo 5.400 millones de dólares en el desarrollo de un nuevo nivel de la mina. Una vez finalizado, en 2025, el nuevo nivel alargará en medio siglo la vida estimada de la mina.

Esta ampliación es parte de un plan de diez años y 40 mil millones de dólares por el que la empresa quiere alargar la vida de sus minas principales y mantener su productividad pese a la baja del grado de mineral y los costos en alza.

El Teniente produce alrededor de 450 mil toneladas anuales de cobre fino, procesando 50 millones de toneladas de roca.

A principios del año 2000, El Teniente instaló trituradoras Sandvik HS8800 en sus aplicaciones secundarias, terciarias y de grava para seguir el paso a los aumentos de producción que le exigían a la planta.

Tras 12 años de operación productiva y más de 80 cambios de revestimiento de sus cámaras de trituración, la mina decidió que era hora de reemplazar sus envejecidas trituradoras, que ya empezaban a mantener demasiado ocupado al jefe de planificación de mantenimiento Hugo Olmos Vega y a su equipo.

“La disponibilidad de nuestras máquinas estaba creando cuellos de botella en la planta terciaria”, dice Olmos, que se inició en El Teniente como jefe de electricidad e instrumentación en 2008. “Los componentes más viejos se habían deteriorado, afectando el proceso y, en general, reduciendo la productividad”.

Según Olmos había dos alternativas: disminuir la conminución o reemplazar las trituradoras.

“Lo que Sandvik nos ofreció, como revisión de nuestros equipos, era el cambio de los componentes principales de una Sandvik H8800 a una CH895”, cuenta. “Cambiamos todos los componentes mayores, carcasas inferior y superior, ejes…”

Sebastián Sáez Araya, el ingeniero jefe de planeamiento de la planta para la trituración secundaria y terciaria, destaca que la disponibilidad y la confiabilidad eran los criterios más importantes.

“Nuestra misión número uno es que la producción nunca se detenga, y nunca demorar el material que viene de una etapa previa del proceso”, dice Sáez. Seguimos estrategias exitosas, entre ellas la de implementar la CH895”.

Una Sandvik CH895 completamente cargada con una cámara optimizada, un sistema de válvula eléctrica de descarga y un distribuidor de la carga rotativo fue instalada para una prueba de seis meses en la aplicación de grava.

La cámara de trituración optimizada –una solución premium con mantos de trituración HR/A en lugar de los EEF/ EF estándar– incluyó el cambio de las preferencias del equipo –como la alimentación excéntrica– para adaptarse a las necesidades de la mina. La solución premium aumentó la reducción en un 20 por ciento durante el período de prueba.

Para ayudar a asegurar un rendimiento óptimo de la cámara de trituración, Sandvik también instaló un distribuidor rotativo encima de la tolva de alimentación para una entrada más uniforme del material. El Teniente comprobó una reducción de la recirculación del material y del consumo eléctrico tras la instalación.

“El distribuidor rotativo de la carga fue uno de los principales factores en la mejora del rendimiento de la máquina en lo que se refiere a duración del revestimiento y calidad del producto final”, dice Sáez.

El Teniente adquirió una Sandvik CH895 para pruebas y luego encargó dos unidades adicionales para el reemplazo de trituradoras H8800 en la planta terciaria.

“Las Sandvik CH895 cumplen con nuestros indicadores clave en términos de rendimiento y disponibilidad”, dice Olmos. “La válvula eléctrica de descarga nos ha ayudado a detectar material no triturable. Ha mejorado la eficiencia y el radio de reducción, y ha aumentado la disponibilidad”.

Las tres Sandvik CH895 están ahora en operación continua, las 24 horas del día.

“Eficiencia, eficacia y productividad son vitales”, dice Vega. “Queremos que las trituradoras funcionen de manera productiva y confiable, entregando una calidad de producto predecible. Es una parte fundamental de nuestro proceso y debe funcionar de manera continua. Veo que las máquinas están funcionando sin problemas. Hemos hecho distintas pruebas de alimentación excéntrica, lo que en cierta medida ha mejorado la producción. Pero en lo que hace a eficiencia y eficacia, le estamos sacando todo el jugo: las usamos el 85 por ciento del tiempo, o más bien el 87 por ciento, casi el 88 por ciento. Nunca habíamos alcanzado tales cifras. Es la ventaja más importante”.

El Teniente ha logrado además prolongar la duración del revestimiento de la cámara de trituración.

Y cuando surge un problema, los especialistas técnicos de Sandvik están en El Teniente para aportar una rápida solución.

“Trabajamos codo a codo con Sandvik todas las semanas”, dice Sáez. Lo que me gusta más de ellos es que están a pie de máquina. Si pasa algo, están aquí. Nos han ayudado a resolver cada problema que se ha presentado. Es un alivio porque a veces enfrentamos problemas que no podríamos solucionar solos. En eso sobresale Sandvik. Están siempre aquí y es lo que necesitamos”.

La primera Sandvik Ch9895 de El Teniente lleva tres años de operación en la panta de piedras, mientras las dos unidades más nuevas se aproximan a su primer año de servicio y están operando con su segundo revestimiento.

“Hemos visto que el rendimiento ha excedido las expectativas, y todavía creemos que hay margen de mejora”, dice Sáez. “Claramente hemos superado nuestros objetivos de producción por hora, es decir, estamos produciendo más por hora que lo acordado al iniciar el proyecto. Y me parece que no hemos llegado al techo de lo que podemos alcanzar”.

Vega agrega: “Cuando alguien pregunta por el rendimiento, decimos que nadie puede ofrecer más que la CH895. Los resultados satisfactorios que hemos tenido en El Teniente hacen que yo la recomiende, sin problemas, para aplicaciones similares”