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Wroclaw, la ciudad que nadie que no sea polaco sabe pronunciar (se dice ‘vrots-uaf’), es actualmente Capital Europea de la Cultura y sede de la Olimpíada de Teatro y los Premios del Cine Europeo. Pero el motor económico de la Baja Silesia polaca no es la cultura sino la actividad minera a unos 85 kilómetros al noroeste, cerca de la localidad de Polkowice.

Lejos de los atractivos culturales de Wroclaw, Polkowice parece una ciudad fantasma durante el día, a pesar de tener una población de 20.000 habitantes. La razón es que 6.000 personas desaparecen bajo tierra cada día para trabajar en la mina de Rudna unos kilómetros al norte. Y unos cuantos miles más trabajan en el proceso de producción. Junto con las minas vecinas de Lubin y Polkowice-Sieroszowice, Rudna explota uno de los yacimientos de cobre más importantes del mundo.

Equilibrio entre seguridad, ahorros y productividad
Con una producción anual de 12 millones de toneladas de mineral de cobre, la mina de Rudna es la más grande de Europa y una de las más profundas del mundo. También es una de las minas mejor diseñadas. Su construcción empezó en 1969 y a lo largo de los cinco años que duró el proyecto, se aplicaron las mejores prácticas aprendidas durante las décadas anteriores.

Impulsada por una fuerte demanda desde los sectores de telecomunicaciones, energía y construcción, se cree que la actividad en Rudna se prolongará 40 años más. Pero la cotización del cobre en los mercados globales ha caído a menos de la mitad de su máximo histórico de 2011. Los productores de cobre, como KGHM, están sometidos a presiones crecientes para ahorrar costos, sin dejar de proteger la seguridad de los mineros. Mientras tanto, la mina de Rudna llega a cotas cada vez más profundas. La última ampliación de Rudna hasta el valioso depósito Deep Głogów podría llegar hasta 1,5 kilómetros de profundidad.

Compuesto en un 78 por ciento de arenisca y dolomita, el material se fragmenta mediante perforación con tronadura, antes de cribarlo y acarrearlo hasta la superficie. Cada año, la planta concentradora produce cerca de 1,9 millones de toneladas de concentrado, con un 23 por ciento de cobre.

“El cobre tiene hoy un precio tan bajo que los márgenes son muy exiguos. Por eso, nuestros costos de producción deben ser lo más bajos posible”, explica Tomasz Kras, uno de los supervisores de mantenimiento de Rudna.

“La solución de balde total se apoya en cuatro ejes”, explica Lukasz Niemasz, gerente de la línea de productos GET de Sandvik para Europa, Magreb y África Occidental. “Las esquinas fundidas aportan resistencia y una alta protección contra el desgaste. Muchas veces, es aquí donde aparecen los primeros signos de desgaste y agrietamiento. El diseño sin martillo del sistema de bloqueo permite cambiar rápidamente cubiertas individuales y retensar fácilmente la cubierta contra el labio del balde. Las cubiertas de talón y las tiras protectoras minimizan la exposición del fondo del balde, mientras nuestro sistema Sandvik CPB integrado ofrece una protección adicional del labio primario”.

Además del ahorro directo a largo plazo obtenido al alargar la vida útil del balde, también mejoró la productividad al conservar la forma del balde durante más tiempo, con el correspondiente incremento de las toneladas acarreadas por turno.

“Cuando se propuso la solución GET, la mina tenía problemas con la duración de los baldes”, dice Niemasz. “Nuestra solución no solo permitiría reducir los costos de mantenimiento sino también aumentar la producción con un tamaño total de balde de 8,4 metros cúbicos, clave para maximizar la productividad”.

Los 11 pozos de Rudna cuentan con ventilación y transporte para 6.000 trabajadores, como si fuera una ciudad subterránea de 78 kilómetros cuadrados. Tras un laberinto de túneles oscuros, llegamos a una isla de luz: la zona de mantenimiento C1, una de varias donde se reparan los equipos de la mina.
El responsable de asegurar un flujo eficiente de trabajo es Rafal Brzezicki, subencargado de la zona. Una de las tareas de su equipo es revisar las máquinas entre cada turno, incluyendo los cargadores Sandvik. “Los problemas se deben a las condiciones de uso de los equipos”, explica.

“Es una lucha constante evitar que entre agua y lodo en las máquinas y causen problemas”.

Brzezicki afirma que la implantación del sistema GET de Sandvik ha generado ahorros de costos identificables a corto plazo y largo plazo.

El soldador siempre tenía trabajo pero, hoy, casi nunca tenemos que sustituir o reparar un balde. Las reparaciones se efectúan cada 12.000 o 13.000 horas. En el pasado, habríamos cambiado el balde al menos tres veces en ese periodo”.

KGHM usa equipos Sandvik desde hace casi 20 años y la relación ha ido evolucionando. Hoy Brzezicki puede contar con varios empleados de Sandvik que colaboran a diario con su equipo.

Experiencia a pie de mina
Uno de ellos es Lukasz Rodowski, responsable del mantenimiento de las cubiertas de labio Heavy Duty Series 2 de 50 milímetros instaladas en los cargadores Sandvik LH517. Y de compartir las mejores prácticas con los operadores.

“Intentamos ayudar a nuestro cliente a comprender cómo evitar averías”, dice Rodowski. “Hacemos hincapié en la necesidad de prevención para reducir costos y alargar la vida de los equipos”.
Cambiar una cubierta es una tarea relativamente fácil para los técnicos de mantenimiento. Se desliza sobre el labio y se sujeta con un sencillo pasador de sujeción y un tornillo de casquete.
“La solución Sandvik es ideal para el mantenimiento”, concluye Rodowski.

“Para facilitar el trabajo, cada cubierta lleva indicadores de desgaste que avisan cuando debe cambiarse la cubierta, reduciendo la probabilidad de que se produzcan daños más costosos del labio o del balde.

“Nos esforzamos por mejorar los productos para ayudar a clientes como KGHM a controlar sus costos. Escuchamos las sugerencias de los clientes, no solo de los ejecutivos sino de los técnicos de mantenimiento, por ejemplo respecto a la mejor configuración posible de las cubiertas y del balde”.