Trwała łyżka

Wrocław to obecnie Europejska Stolica Kultury, a w 2016 r. jest także gospodarzem „Olimpiady Teatralnej” oraz gali rozdania „Europejskiej Nagrody Filmowej”. Ważną częścią gospodarki regionu dolnośląskiego jest ośrodek górniczy, położony ok. 85 kilometrów od Wrocławia, w rejonie Polkowic.

Liczące 20 000 mieszkańców miasto w ciągu dnia jest zadziwiająco puste. Ma to pewnie związek z tym, że 6000 jego mieszkańców znajduje się w tym czasie pod ziemią i pracuje w kopalni Rudna, leżącej kilka kilometrów na północ od Polkowic. Złoża miedzi eksploatowane w kopalni Rudna oraz w sąsiednich kopalniach w Lubinie i Polkowicach-Sieroszowicach należą do największych na świecie.

Bezpieczeństwo, oszczędność i zrównoważona produktywność
Kopalnia Rudna, produkująca 12 milionów ton miedzi rocznie, jest największą podziemną kopalnią miedzi w Europie i jedną z największych i najnowocześniejszych na świecie. Jej budowa rozpoczęła się 1969 r. i trwała pięć lat. Korzystano wtedy z doświadczeń górnictwa wypróbowanych wcześniej w regionie.

Rosnące zapotrzebowanie na miedź w branżach telekomunikacji, energetyki i budownictwa sprawia, że według szacunkowej oceny kopalnia Rudna ma jeszcze przed sobą 40 lat pracy. Jednak cena miedzi na światowych rynkach spadła o połowę od rekordowego poziomu w 2011 r. Oznacza to, że producenci tego metalu, tacy jak KGHM, muszą szukać oszczędności. Oczywiście nie kosztem bezpieczeństwa, zwłaszcza że np. w kopalni Rudna górnicy pracują na coraz głębiej leżących poziomach. Ostatnio rozpoczęto eksploatację złoża „Głogów Głęboki – Przemysłowy”, znajdującego się na poziomie poniżej 1200 m.

Twarda skała, składająca się zwykle w 78 procentach z piaskowca i dolomitu, jest wydobywana z użyciem robót strzałowych, po czym urobek jest przesiewany i transportowany na powierzchnię. Każdego roku w kopalni wytwarza się 1,9 milionów ton 23-procentowego koncentratu.

– przy obecnych niskich cenach przychody nieznacznie tylko przewyższają koszty produkcji. Dlatego obniżanie kosztów jest naszym najważniejszym wyzwaniem – mówi Tomasz Kras, jeden z kierowników ds. utrzymania ruchu w kopalni Rudna.

– Zintegrowana koncepcja łyżki skupia się na czterech obszarach – wyjaśnia Łukasz Niemasz, kierownik linii produktów GET w firmie Sandvik dla Europy oraz północnej i zachodniej Afryki. – Naroża w formie odlewu zapewniają wysoki poziom ochrony w najbardziej narażonych na ścieranie i pękanie miejscach łyżek ładowarek. Konstrukcja systemu mocowania określana jako „hammerless” pozwala na szybką wymianę poszczególnych nakładek i łatwy ponowny montaż (naprężenie) względem lemiesza łyżki. Nakładki boczne i elementy poszycia minimalizują ekspozycję dna korpusu łyżki, podczas gdy nasz zintegrowany system Sandvik CPB oferuje dodatkową ochronę krawędzi głównej.

Oprócz korzyści długofalowych, które wynikają z dłuższego okresu eksploatacji łyżki ładowarki, większa produktywność mająca związek z zachowaniem kształtu łyżki przez dłuższy czas oznacza także większą liczbę przeładowanych ton w czasie jednej zmiany.

– Rozwiązanie GET pojawiło się w kopalni Rudna, kiedy istniał tam problem z trwałością łyżek ładowarek – mówi Niemasz. – Zaprezentowaliśmy rozwiązanie, które nie tylko może obniżyć koszty utrzymania ruchu, lecz także zwiększyć wydajność dzięki pojemności łyżki wynoszącej 8,4 metra sześciennego. Zachowanie geometrii łyżki jest istotą jej maksymalnej produktywności.

11 szybów kopalni Rudna zapewnia wentylację i transport 6000 pracującym w tym podziemnym mieście o powierzchni 78 kilometrów kwadratowych. Jego ważną częścią są oddziały utrzymania ruchu.

Rafał Brzezicki jest zastępcą kierownika oddziału utrzymania ruchu C1. Oprócz regularnych przeglądów i napraw jego zespół kontroluje między zmianami sprzęt, w tym także ładowarki firmy Sandvik.

– Nasze największe wyzwanie w tym oddziale to warunki, w jakich pracuje sprzęt – mówi Brzezicki. – Musimy radzić sobie z wodą i błotem, które przedostają się do maszyn.

Brzezicki wyjaśnia, że wprowadzenie koncepcji GET firmy Sandvik umożliwiło wymierne obniżenie kosztów na krótszą i dłuższą metę.

Obecnie prawie już zapomnieliśmy, że łyżki ładowarek potrzebują wymiany lub naprawienia. Napraw dokonujemy dopiero po 12 000 lub 13 000 godzin pracy. Dawniej w takim samym okresie wymienialiśmy łyżkę dwa lub trzy razy.

W KGHM zaczęto stosować sprzęt firmy Sandvik około 20 lat temu. Przez ten czas obie firmy połączyło prawdziwe partnerstwo, a Brzezicki ma każdego dnia w swoim miejscu pracy kilku pracowników firmy Sandvik.

Eksperci na miejscu
Jednym z nich jest Łukasz Rodowski. Do jego obowiązków należy m.in. dbanie o 50-milimetrowe nakładki krawędziowe z serii Heavy Duty Series 2 na ładowarkach Sandvik LH517. Udziela również operatorom praktycznych porad.

– Staramy się pomóc naszym klientom unikać awarii – mówi Rodowski. – Podkreślamy, że kluczem do trwałości wyposażenia i niskich kosztów jest zapobieganie im.

Wymiana osłon lemieszy to dla inżynierów ds. utrzymania ruchu czynność dość prosta. Każda nakładka ześlizguje się z krawędzi, gdyż jest zamocowana za pomocą prostego zamka mocującego i śruby. – Rozwiązanie firmy Sandvik bardzo ułatwia utrzymanie ruchu – mówi Rodowski.

– Aby ułatwić pracę operatorów, w każdej osłonie zamontowany jest wskaźnik zużycia, co pozwala ją wymienić przed ewentualną awarią krawędzi lub łyżki.

– Nieustannie ulepszamy nasze produkty, aby pomagać naszym klientom, takim jak KGHM, obniżać koszty. Uważnie analizujemy informacje otrzymywane od klientów, przychodzące nie tylko od kierownictwa, lecz również od operatorów sprzętu.