Une flotte toute neuve pour Lady Loretta

Lorsque Glencore a annoncé le redémarrage de sa mine Lady Loretta interrompue en octobre 2017, le plus grand exploitant de zinc au monde a alors fait appel à un sous-traitant pour gérer les opérations durant les six ans d’exploitation prévues.

En décembre 2017, la compagnie minière Glencore a ainsi confié à Redpath Australia l’exploitation souterraine et l’exploitation à ciel ouvert de sa mine Lady Loretta, ainsi que la gestion des installations annexes. Les attributions de l’exploitant vont du concassage du minerai extrait à son chargement sur des convois routiers qui le transportent jusqu’à l’installation de transformation de Glencore à Mount Isa, la gestion des hébergements, des espaces verts, etc..

Lui incombe également toute la responsabilité légale de l’opération, un rôle unique pour un sous-traitant auquel on demande généralement de creuser une rampe ou de se charger des travaux préparatoires et de la production.

Cette mission d’envergure a attisé la curiosité de John McKinstry qui a rejoint le projet Lady Loretta en tant que directeur des opérations de Redpath. Fort d’une carrière de 30 ans, il a dirigé des mines dans toute l’Australie et en Amérique du Nord. « Diriger tout un site est une proposition intéressante pour Redpath, souligne John McKinstry qui est au sommet de la hiérarchie de la mine. Le périmètre d’intervention normal d’un sous-traitant est de s’occuper des travaux préparatoires et/ou de la production, ou encore d’une tâche bien spécifique. Ici, notre mission a nettement plus d’envergure. L’infrastructure est déjà en place, l’exploitant joue donc un rôle vraiment différent. C’est exceptionnel aussi que le contrat porte sur la durée de vie de la mine. La plupart des sites évoluent au rythme de leur mise en valeur et de la découverte de minerai, mais ce gisement est clairement défini. »

Deux jumbos Sandvik DD421 avec glissières télescopiques 10/16 ont fait mieux que prévu depuis leur mise en service. Redpath a régulièrement foré 400 mètres préparatoires par mois avec l’un des Sandvik DD421  tandis que l’autre restait en réserve et était chargé d’éventuels travaux de réhabilitation.

« Les jumbos ont parfaitement fonctionné depuis leur arrivée, se félicite John McKinstry. Nous avons dès le premier jour dépassé systématiquement nos attentes. »

La raison pour laquelle Redpath a opté pour le chargement automatisé à partir de la surface est simple : regagner la productivité perdue au moment du changement d’équipe. « Il s’écoule beaucoup de temps entre le moment où se produit le tir de mine et celui où on peut pénétrer de nouveau à l’intérieur. Si on peut télécommander ces machines depuis la surface pendant la rotation, on peut récupérer jusqu’à deux heures de productivité par jour. L’autre bon point d’AutoMine, c’est qu’on peut faire la même chose encore et encore sans se heurter aux parois. À chaque fois, le chargeur suit la même trajectoire idéale. »

Redpath intervient sur trois niveaux à la fois, optimisant ainsi le chargement. « [Optimine] nous permet de changer de niveau, d’une chambre terminée à une nouvelle qui est automatisée, et de travailler à distance depuis un poste sous terre ou à partir de la surface. Pendant qu’un chargeur entasse le minerai, l’autre charge les camions », explique Rafe Horsington, responsable systèmes électriques à la mine.

Depuis le confort d’un refuge situé à un niveau tout proche, l’opérateur Tony Rosvall commande le chargeur qui transporte avec précision le minerai jusqu’au point de chargement. Il a appris à apprécier la fonction de géolocalisation d’AutoMine.

« Il peut dire où on se trouve dans une chambre. Si on y va et qu’il y a plein de poussière en suspension, on peut perdre ses repères et ne plus savoir très bien où l’on est. Avec AutoMine, au moins on sait où on est, où sont les parois, et l’angle d’approche. Il y a un gradin [dans la chambre] et on peut basculer. On peut alors corriger la trajectoire et c’est bien. »

Grâce à la connectivité permis par le réseau Wi-Fi installé dans la mine souterraine, Redpath a pu mettre en place le chargement télécommandé depuis la surface, et surveiller et gérer sa flotte en temps réel via My Sandvik Productivity, la version infonuagique d’OptiMine Monitoring.

OptiMine est synonyme de surveillance des équipements dans le secteur minier australien depuis sa première installation en 2014. Le suivi des flottes mobiles par My Sandvik Productivity permet à Redpath de garder un œil sur l’état du matériel par la voie informatique et d’agir plus rapidement pour résoudre le moindre problème potentiel.

Cette solution fournit des données détaillées simples à analyser. Chaque chargeur connecté recueille des données et les télécharge quand il se trouve à proximité d’un point d’accès sans fil. On peut y accéder depuis un ordinateur ou une tablette.

John McKinstry pense qu’avoir des opérateurs mieux informés qui comprennent leurs équipements et leurs limites réduit le temps d’immobilisation du matériel. « Nous espérons qu’en faisant remonter l’information aux opérateurs, ils changeront de comportement aux commandes de leurs machines. Si on peut traiter ce problème assez vite, je pense que nos équipements seront plus disponibles. »

Shane Timothy voit dans la solution de surveillance du matériel un fort potentiel : « Cela nous permet de nous connecter et de voir exactement où se trouve le chargeur ou tout autre équipement à tout moment, comment nos opérateurs commandent le matériel, s’ils le font avec efficacité… Avoir la possibilité de repérer ces petites sources d’amélioration si quelque chose va de travers et de diffuser cette information à toute la flotte, à tous les opérateurs, nous permettra de procéder à bien des améliorations au niveau de toute la mine. Et aussi de maintenir nos coûts au plancher et notre productivité au plus haut. »