Automatyczna transformacja

Kopalnia cynku tara w irlandzkim Navan ma historię sięgającą 1147 r. Miasteczko może się pochwalić także dobrze zachowanym cysterskim kościołem Bective Abbey. Kopalnia, położona nieco na zachód od Navan, należąca do firmy Boliden, jest dowodem na to, że połączenie wielowiekowej tradycji i współczesnej produktywnej działalności jest całkowicie możliwe.

Od rozpoczęcia eksploatacji w 1977 r. wydobywa sie tu rocznie średnio 2,6 milionów ton rudy cynku – kopalnia Tara jest więc największą kopalnią cynku w Europie. – Pochylenie złoża jest dla nas sporym wyzwaniem – przyznaje Tom Bailey, kierownik operacji górniczych w kopalni Tara. – Oznacza to konieczność wykonywania wielu prac przygotowawczych, aby zapewnić ciągły dostęp do złoża, co ma oczywiście wpływ na produktywność. Tam gdzie złoże jest grubsze, można stosować podsadzanie wyrobiska, ale gdy zwęża się, pojawiają się wyzwania.

Wyzwań w kopalni Tara jest sporo. Cel kopalni – wydobycie 2,6 milionów ton rudy rocznie – zależy od dostępności do złoża, co z kolei wymaga wykonania 14,3 kilometrów prac przygotowawczych rocznie. – Na każdy metr prac przygotowawczych wypada 112 ton rudy – mówi Bailey.

– Kiedy chce się wprowadzać nowości do kopalni, należy najpierw dokonać kompleksowej oceny – podkreśla McDonagh. – Zwróciliśmy uwagę przede wszystkim na korzyści w postaci wyższej produktywności i większego bezpieczeństwa pracy.

Bailey dodaje: – Kiedy myślę o produktywności, mam przede wszystkim na myśli lepsze wykorzystanie maszyn, co zmniejsza koszty inwestycji. Równie ważne jest oczywiście zwiększenie masy urobku, na co wpływ ma na przykład praca zautomatyzowanych ładowarek i wozów odstawczym w czasie między zmianami roboczymi.

W kopalni Tara zaczęto myśleć o automatyzacji w 2011 r., po wizytach w innych kopalniach, na przykład Kidd Creek w Kanadzie, które w tej dziedzinie zaszły już daleko. W 2015 r. kopalnia rozpoczęła próby ze sprzętem zautomatyzowanym w wybranych sektorach kopalni, aby sprawdzić przydatność tego systemu. Próby wypadły pomyślnie, zaczęto więc szukać takich miejsc pracy, na których koszty automatyzacji najszybciej by się zwróciły. Uznano, że najlepiej będą się do tego nadawać operacje czyszczenia wyrobiska, gdzie z reguły można było ładować urobek bezpośrednio z wyrobiska na wozy odstawcze lub przenośniki taśmowe.

– Trzeba było się ustawicznie uczyć – mówi McDonagh. – Na przykład, jak wszystko prawidłowo zainstalować. Popełnialiśmy wtedy także błędy. Potem musieliśmy przekonać naszych 580 pracowników, że nowa technologia nie oznacza utraty miejsc pracy, a sama praca stanie się łatwiejsza.

– Pewnego razu operator przeciął laserową linię odgraniczającą i wszystkie maszyny natychmiast się zatrzymały – mówi McDonagh. – Nie chcemy, żeby takie sytuacje się zdarzały, ale przy okazji ludzie przekonali się, że system faktycznie funkcjonuje. Automatyzacja sprawiła także, że część pracowników mogła odejść do innych zadań, co korzystnie wpłynęło na produktywność.

Tara zakupiła jedną wiertnicę Sandvik DD422i i dwie elektryczne wiertnice Sandvik DD422iE. Ich praca jest w znacznej mierze zautomatyzowana, co zwiększa wydajność cyklu roboczego. – Zwykle jest to 4,5 metra na cykl, a na prostych odcinkach nawet ponad 5 metrów – mówi Bailey. – Wiertnice wykonują także wiercenie zautomatyzowane, możemy więc pozostawić je w pracy na przykład w czasie lunchu. To zwiększa gwarancję wykonania zaplanowanego odcinka prac przygotowawczych w czasie jednej zmiany.

Kopania Tara zainwestowała także we flotę maszyn przystosowanych do pracy zautomatyzowanej, służących do załadunku i transportu. Są to trzy ładowarki Sandvik LH517, dwie ładowarki Sandvik LH621 i jedna ładowarka LH621i, a ponadto wóz odstawczy Sandvik TH663i. Łącznie flota liczy osiem maszyn firmy Sandvik do załadunku i transportu.

– W trakcie pracy w trybie zautomatyzowanym sprzęt mniej się zużywa – podkreśla Bailey. – Skanery zapobiegają zderzeniom ze ścianami i przeszkodami na drodze, co obniża koszty utrzymania ruchu i zwiększa wykorzystanie maszyn.

trzymanie ludzi z daleka od niebezpiecznych stref znacznie zwiększa bezpieczeństwo pracy w firmie. Operator Paul Finnegan lubi pracę w pomieszczeniu sterowniczym na powierzchni. – Korzyści z pracy ze sprzętem zautomatyzowanym to przede wszystkim bezpieczeństwo – mówi Finnegan. – Już po dwóch tygodniach szkolenia byłem ekspertem, jeśli chodzi o obsługę sprzętu.

Przygoda z automatyzacją w kopalni Tara dopiero się rozpoczęła, ale już są wstępne wyniki. – Wydajność wiercenia długich otworów, które w przyszłym roku zostanie rozszerzone, wzrosła dotychczas o 15 procent – mówi Bailey. – Jeżeli chodzi o wykorzystanie sprzętu, zwłaszcza kiedy występują wąskie gardła, to wykonujemy 30 procent operacji wiertniczych w trybie zautomatyzowanym.

– A co do transportu i czyszczenia wyrobiska, nasz zautomatyzowany wóz odstawczy pozwolił zwiększyć wydajność o 10–15 procent dzięki pracy między zmianami roboczymi i możliwości pracy w odległych częściach kopalni. Drugi taki wóz jest już w drodze – mówi Bailey.

– Oprócz znakomitego serwisu i szkoleń – także szkoleń na miejscu w kopalni prowadzonych przez specjalistów ds. wiercenia – Sandvik dostarcza nam znakomite narzędzia wiertnicze. Gdy ulegają one awarii lub się gubią, staramy się dzielić kosztami.

– Nasi specjaliści biorą również udział w programie Sandvik Master Driller – uczestniczą w szkoleniach na najwyższym poziomie dostępnym w naszej branży – mówi McDonagh. – Przekazują potem tę wiedzę naszym pracownikom, co w rezultacie ulepsza operacje wiertnicze i zmniejsza zużycie części. Z kolei my testujemy ich nowe maszyny. Jesteśmy także pierwszą firmą w Europie, która otrzymała nową ładowarkę Sandvik LH621i, co dowodzi zaufania, jakie mamy do siebie.

Obie firmy współpracują również nad rozwojem automatyki. Specjaliści z firmy Sandvik wspierają automatyzację w kopalni Tara, aby firma Boliden osiągnęła wszystkie cele Boliden związane z tym procesem, takie jak wzrost produktywności, zwiększenie bezpieczeństwa pracy i zrównoważony rozwój.

– Naszym głównym celem jest wzrost produktywności operacji w kopalni Tara – mówi Brian Carroll, kierownik ds. części, serwisu i gwarancji w firmie Sandvik Mining and Rock Technology w Irlandii. – Produktywność tych operacji zależy od jakości sprzętu i jego serwisowania. Nasz zespół ds. utrzymania ruchu i automatyki pracujący na miejscu stara się oferować najlepszy serwis, aby kopalnia Tara mogła osiągnąć wszystkie cele.

Firma Boliden jest liderem w swojej branży, jeśli chodzi o zrównoważony rozwój, i inwestuje intensywnie w rozwój technologii energooszczędnych. Na przykład wydaje miliony euro na ulepszenie swojego podziemnego systemu wodnego, ażeby wodę z przeróbki rudy dało się wykorzystać w hodowli zwierząt. Innym aspektem zrównoważonego rozwoju jest automatyzacja.

– Myślę, że zarówno Sandvik, jak i Boliden Tara rozumieją, że partnerstwo oznacza korzyści dla obu firm – mówi Bailey. – I że partner taki jak Sandvik pomoże nam utrzymać wysoką produktywność przez cały czas trwania operacji w kopalni Tara.